Lean Factory Design

Name: Lean Factory Design | Gestaltungsprinzipien für die perfekte Produktion und Logistik
Brand: Hanser
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Gestaltungsprinzipien für die perfekte Produktion und Logistik

Markus Schneider(Autor*in)

Hanser (Verlag)

2. Auflage

Erschienen am 9. August 2021

410 Seiten

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978-3-446-46816-0 (ISBN)

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Inhalt

Intro
Vorwort
Inhaltsverzeichnis
Über den Autor
Teil I Einleitung
Teil II Lean verstehen
1 Fallstudie: Massenproduktion vs. Prozessorientierung
1.1 Fallstudie Teil 1
1.2 Analyse der Fallstudie
1.3 Fallstudie Teil 2: Lösungsvorschläge
1.4 Analyse der Lösungsvorschläge
2 Massenproduktion: Einzeloptimierung der Systemteile
2.1 Zentrale Methode - das REFA-Verfahren
2.2 Leitidee: Einzeloptimierung der Systemteile
2.3 Weltbild der Massenproduktion: Die Welt ist eine Maschine
2.4 Die Auswirkungen dieser Leitidee
2.4.1 Auslastung 100?% - eine falsche Religion
2.4.2 Hohe Bestände verursachen lange Durchlaufzeiten
2.4.3 Das Durchlaufzeitsyndrom - ein Teufelskreis aus Einzeloptimierungen
2.4.4 Schlechte Termintreue durch stark schwankende Durchlaufzeiten
2.5 Häufiger Lösungsansatz: EDV - Just push harder
3 Warum die Konzepte der Massenproduktion nicht mehr funktionieren
3.1 Individualisierungstrend - Anzahl der Varianten steigt
3.2 Entwicklung einer qualifizierten Zulieferindustrie - Materialkostenanteil steigt
3.3 Höhere Mitarbeiterqualifikation - Arbeitsteilung reduzierbar?
3.4 Steigende Volatilität - hohe Reaktionsfähigkeit erforderlich
3.5 Zusammenfassung
4 Lean Production: Prozessorientierung
4.1 Die acht systemischen Grundprinzipien: Skigebietanalogie
4.2 Von der Wursthaut zum Stahlrohr
4.3 Vom Trichtersystem zum Rohrsystem
4.4 Zusammenfassung
5 Warum sind dann nicht längst alle Unternehmen Lean?
5.1 Effekte werden nicht erkannt
5.1.1 "Schleichende" Veränderungen
5.1.2 Überlagerung von Effekten
5.1.3 Verteilung der Verantwortung
5.2 Effekte werden erkannt, aber nichts wird geändert
5.2.1 Existenz von Realzwängen
5.2.2 Sicherheitsdenken
5.2.3 Fixierung auf kostenorientierte Entscheidungsfindung
5.2.4 Investitionsscheu und Kostenstellengerangel
5.3 Effekte wollen nicht erkannt werden
5.3.1 Selektive Wahrnehmung und Kontrollillusion
5.3.2 Gruppeninteressen und Machtverlust
5.3.3 Die Triade - Unternehmen, Hochschulen und Softwareanbieter
Teil III Produktionssysteme
6 Das Toyota-Produktionssystem (TPS) - das Original
6.1 Die Grundsätze der Lean Production - das TPS-Haus
6.2 Der Kern des TPS ? die Beseitigung von Verschwendungen
6.2.1 Die drei Verlustarten
6.2.2 Wertschöpfung und Verschwendung
6.2.3 Die sieben Arten der Verschwendung
6.2.4 Kontinuierliche Verbesserung (KVP) und die Mitarbeiter
6.3 Das Fundament des TPS-Hauses
6.3.1 Heijunka
6.3.2 Stabile und standardisierte Prozesse
6.3.3 Visuelles Management
6.4 Die Säulen des TPS-Hauses
6.4.1 Just-in-time (JIT)
6.4.2 Jidoka
6.5 Kritik am TPS
7 Lean Factory Design und das Landshuter Produktionssystem
7.1 Der Ordnungsrahmen - Das Landshuter Produktionssystem (LPS): CLean Production - Lean & Clean
7.2 Das interdisziplinäre Optimierungskonzept - Lean Factory Design
7.3 Weltbild & Werte - die Basis für gemeinsame Ziele
7.3.1 Das systemisch-evolutionäre Weltbild
7.3.2 Werte und Wertvorstellungen
7.3.3 Die sieben wichtigsten Hebel zur Produktionsoptimierung
7.4 Systeme und Prinzipien - die Basis für gemeinsames Handeln
7.4.1 Die acht systemischen Grundprinzipien - Systemverständnis als Basis
7.4.2 Gestaltungssystem - Systeme richtig gestalten
7.4.3 Handlungssystem - Prinzipien für richtiges Handeln
7.5 Operative Leistungserstellung - Muster- und Lernfabrik als Best Practice
7.6 Zusammenfassung
Teil IV Gestaltungsprinzipien
8 Lean Production-Prinzipien
9 Arbeitsplatz
9.1 Arbeitsplatzgestaltung
9.1.1 Arbeitsplatzgestaltung mit MTM (Methods Time Measurement)
9.1.2 Beidhandarbeit
9.1.3 Andon
9.2 One-Piece-Flow
9.3 Rüstzeit Null
9.4 Poka Yoke
9.5 Intelligente Material- und Werkzeugbereitstellung
9.5.1 Materialbereitstellung von vorne
9.5.2 One-touch-one-motion
9.5.3 Schattenbrett
9.5.4 Ein-Punkt-Abgriff
9.5.5 Werkerdreieck
9.5.6 Injektionsprinzip
9.6 Standardarbeitsblatt zur Dokumentation
10 Produktionsbereich
10.1 Taktabstimmung am Kundentakt
10.2 Chaku-chaku
10.3 Engpassorientierung
10.4 Genryou Management
10.4.1 Skalierbarkeit (Capital Linearity)
10.4.2 Shojinka (Labor Linearity)
10.5 Chirurgen-Krankenschwester-Prinzip
11 Informationsfluss
11.1 Visuelle Bestandskontrolle
11.2 Heijunka
11.3 Führen vor Ort (Gemba)
11.4 Tracking und Tracing
11.4.1 Potenziale durch den Einsatz von RTLS
11.4.2 Layout based Order Steering - LOS 1
11.4.3 Alleinstellungsmerkmale der echtzeitbasierten Auftragssteuerung
12 Gesamtkonzept einer Lean Production
13 Lean Logistic-Prinzipien
14 Interne Logistik
14.1 Durchlaufregale
14.2 Line Runner
14.3 Intelligente Behälterkonzepte
14.3.1 Behälterauswahl
14.3.2 Behälterplanung
14.3.3 1?:?1-Tausch Voll- und Leergut
14.3.4 Klappbare Behälter
14.3.5 Mitlaufende Wagen und Sequenzbehälter
14.4 Staplerarme Logistik
14.5 Getakteter Routenverkehr
14.5.1 Taxi-System vs. Bus-System
14.5.2 Umsetzungsmöglichkeiten von getakteten Routenverkehren
14.6 Kreuzungsfreier Verkehr
14.6.1 Einbahnstraßenverkehre
14.6.2 Synchronisierter Behälterinhalt
14.7 Haltepunktoptimierung
14.8 Bandnaher Supermarkt
14.8.1 Umpacken/Downsizing (GLT ? KLT)
14.8.2 Vereinzeln (KLT-Gebinde ? KLT)
14.8.3 Behälterlose Bereitstellung
14.8.4 Set-Bildung
14.8.5 Sequenzierung
14.8.6 Umsetzungsmöglichkeiten von Supermärkten
14.9 Integrierte Lagersysteme
14.9.1 Stellung der Lager im Wertschöpfungsprozess
14.9.2 Lagertypen und -formen
14.9.3 Vorgehensweise zur integrierten Lagersystemplanung
14.10 Gesamtkonzept einer internen Logistik
15 Externe Logistik
15.1 Null-Wartezeit Be- und Entladung
15.2 Warehouse on Wheels
15.3 Trailer Yard
15.4 Externe Transportkonzepte
15.4.1 Direktanlieferung (Komplettladung)
15.4.2 Gebietsspediteurwesen
15.4.3 Sammelrundtouren (Milkrun)
15.4.4 Auswahl externer Transportkonzepte
15.5 Frachtraumoptimierung
15.6 Cross Docking
15.7 Gesamtkonzept einer externen Logistik
16 Lieferanten
16.1 Vorgezogener Wareneingang
16.2 Vendor Managed Inventory
16.2.1 Vorstufe I: Gemeinsame Lagerführung
16.2.2 Vorstufe II: Einstufige Lagerhaltung
16.2.3 Vorstufe III: Konsignationslager
16.2.4 Endstufe: Vendor Managed Inventory
16.2.5 Übersicht Lagerhaltungsorganisation
16.3 Industrieparkkonzept
16.4 Gelebte Partnerschaft
17 Informationsfluss und Materialsteuerung
17.1 Pullorientierte Materialabrufe - Kanban verstehen
17.1.1 Grundlagen von Kanban
17.1.2 Kanban-Regeln
17.1.3 Ablauf eines Kanban-Regelkreises
17.1.4 Einfache Signalgenerierung
17.1.5 Auslegung eines Kanban-Regelkreises
17.1.6 Mehrschleifige Kanbansysteme - Lieferanten-Kanban
17.1.7 Umsetzungsmöglichkeiten von Kanban
17.1.8 Frühwarnsysteme und Exoten steuern mit Kanban
17.1.9 Steuerung herkömmlicher Systeme vs. Selbststeuerung
17.1.10 Der Bullwhip-Effekt
17.1.11 Verbrauchsgesteuerte Bedarfsermittlung
17.2 Hauptstrang steuert Nebenstrang
17.2.1 Plangesteuerte Bedarfsermittlung
17.2.2 Golfball-Steuerung
17.3 Perlenkettenprinzip
17.4 Tracking und Tracing
17.4.1 Laufleistungsüberwachung für ("dumme") Routenzug-Anhänger
17.4.2 Permanente Materialflussoptimierung
18 Montagesystem 2030 - von der U-Zelle zur O-Zelle
18.1 Automatisierung von logistischen Tätigkeiten
18.2 Anordnungsprinzipien von Montagesystemen
18.3 Schwierigkeiten der U-Form im Kontext einer automatisierten Materialversorgung
18.4 Die inverse Anordnungsform mit Materialbereitstellung im Inneren als Lösungsansatz
18.5 Einsatzbereiche und Einschränkungen der inversen Anordnungsform
18.6 Ausblick
19 Gesamtkonzept einer Lean Logistic
Teil V Handlungsprinzipien
20 Handlungssystem - Prinzipien für richtiges Handeln
20.1 Führungssystem DATE
20.2 Planungssystem CoMIC
21 Systemverständnis und Führungsmethoden
21.1 Das System verstehen - der institutionelle Führungsansatz
21.2 Das System gestalten - Arbeit im System vs. Arbeit am System
21.3 Das System verändern - Change-Management
21.3.1 Veränderung heißt immer Widerstand
21.3.2 Umgang mit Widerstand - Bremser, Skeptiker und Gegner
21.3.3 Das System auf Veränderung vorbereiten
21.4 Das System kontrollieren - Kennzahlen und Kostenrechnung
21.4.1 Die richtigen Kennzahlen finden
21.4.2 Die sieben Todsünden der Leistungsmessung
21.4.3 Kostenrechnungssysteme zur Kennzahlenermittlung in Lean-Unternehmen
21.5 Das System führen - die Führungsmethode KATA
21.5.1 Das Wertstromdesign zur Beschreibung des Nordsterns
21.5.2 Klassischer Entscheidungsprozess vs. KATA-basierte Entscheidungen
21.5.3 Ausbildung der Mitarbeiter zu selbstständigen Problemlösern
21.6 Das System täglich betreiben - Shopfloor-Management
21.6.1 Shopfloor-Management - die Brücke zwischen Produktions- und Führungssystem
21.6.2 Elemente des Shopfloor-Managements
21.6.3 Gestaltung eines strukturierten Tagesablaufs und Shopfloor-Management-Boards
21.7 Das System steuern - ein Lean-PPS aufbauen
21.7.1 Kritikpunkte an den aktuellen PPS-Systemen
21.7.2 Aufbau eines hybriden PPS-Systems als Lösungsansatz
21.8 Die Kommunikationszentrale der Führung - der Obeya
Teil VI Methoden und Werkzeuge
22 Systemgestaltung und Planungsmethoden
22.1 Das System visualisieren - die Wertstrommethode
22.2 Das System Top-down planen - Lean-orientierte Fabrikplanung
22.2.1 Einordnung und Definition
22.2.2 Planungsobjekte und Strukturebenen
22.2.3 Planungsregeln und Planungsinstrumente
22.3 Das System Bottom-up planen - Arbeitsplatzgestaltung mit Cardboard Engineering
22.3.1 Die Vorgehensweise - das Prinzip "flache Stückliste" und die Demontage
22.3.2 In vier Schritten zur Optimierung
22.4 Das System automatisieren - prozessorientierte Technologieauswahl
22.4.1 Das Technologie-Dilemma der Planer
22.4.2 Technologieauswahl für Lean-Unternehmen
23 Schlusswort
Teil VII Anhang
24 Abbildungsverzeichnis
25 Literaturverzeichnis
26 Stichwortverzeichnis

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