Instandhaltungslogistik

1 - Inhalt [Seite 7]
2 - Vorwort zur 8. Auflage [Seite 17]
3 - 1 Logistik [Seite 19]
3.1 - 1.1 Begriffsabgrenzung, Geschichte [Seite 19]
3.2 - 1.2 Logistik, heute [Seite 20]
3.3 - 1.3 Funktionsbereiche der Logistik [Seite 21]
3.4 - 1.4 Logistik und Instandhaltung [Seite 23]
3.5 - 1.5 Logistikkosten [Seite 27]
3.5.1 - 1.5.1 Gesamtkostendenken in der Logistik [Seite 27]
3.5.2 - 1.5.2 Zielkonflikt [Seite 28]
3.6 - 1.6 Supply Chain Management [Seite 29]
3.6.1 - 1.6.1 Traditionelle Supply Chain [Seite 30]
3.6.2 - 1.6.2 Integrierte Supply Chain [Seite 30]
3.6.2.1 - 1.6.2.1 Partnerschaftliche, unternehmensübergreifende Kooperation [Seite 32]
3.6.2.2 - 1.6.2.2 Re-Design der Kernprozesse [Seite 33]
3.6.2.3 - 1.6.2.3 IT-System [Seite 33]
3.6.3 - 1.6.3 Supply Chain vs. Supply Network [Seite 33]
3.6.4 - 1.6.4 Logistik-Prozessentwicklung anhand von Referenzmodellen am Beispiel des SCOR-Modells [Seite 34]
3.6.4.1 - 1.6.4.1 Aufbau des SCOR-Modells [Seite 34]
3.6.4.2 - 1.6.4.2 Prozesstypen im SCOR-Modell [Seite 35]
3.6.4.3 - 1.6.4.3 Prozessebenen [Seite 36]
3.7 - 1.7 Der Beitrag der Logistik zur Erreichung der Unternehmensziele [Seite 39]
4 - 2 Instandhaltung [Seite 43]
4.1 - 2.1 Kosten und Nutzen der Instandhaltung [Seite 43]
4.2 - 2.2 Instandhaltung im Wandel [Seite 45]
4.3 - 2.3 Ziele der Instandhaltung [Seite 48]
4.4 - 2.4 Begriffe der Instandhaltung [Seite 49]
4.4.1 - 2.4.1 Inspektion [Seite 51]
4.4.2 - 2.4.2 Wartung [Seite 54]
4.4.3 - 2.4.3 Instandsetzung [Seite 55]
4.4.4 - 2.4.4 Verbesserung [Seite 56]
4.5 - 2.5 Ausfallrate [Seite 58]
4.5.1 - 2.5.1 Badewannenkurve [Seite 58]
4.5.2 - 2.5.2 Ausfallrate bei komplexen Anlagen [Seite 59]
4.5.3 - 2.5.3 Ausfallursachen [Seite 61]
4.6 - 2.6 Kostenminimierung durch Instandhaltung [Seite 64]
4.6.1 - 2.6.1 Bestimmung der optimalen Instandhaltungsintensität [Seite 65]
4.6.2 - 2.6.2 Berücksichtigung der Instandhaltungskosten beim Anlagenkauf [Seite 65]
4.6.3 - 2.6.3 Ermittlung und Budgetierung des Instandhaltungsaufwands [Seite 66]
4.6.4 - 2.6.4 Produktionsausfallkosten [Seite 69]
4.6.5 - 2.6.5 Ermittlung der Eigeninstandhaltungskosten mit Hilfe der Prozesskostenrechnung [Seite 71]
4.6.5.1 - 2.6.5.1 Grundlagen der Prozesskostenrechnung [Seite 71]
4.6.5.2 - 2.6.5.2 Vorteile der Prozesskostenrechnung [Seite 73]
4.6.6 - 2.6.6 Ermittlung und Darstellung der Instandhaltungsprozesse [Seite 74]
4.6.6.1 - 2.6.6.1 Grundgedanken zur Prozessorientierung [Seite 74]
4.6.6.2 - 2.6.6.2 Merkmale eines Prozesses [Seite 74]
4.6.6.3 - 2.6.6.3 Darstellungsformen von Prozessen [Seite 75]
4.6.6.4 - 2.6.6.4 Vorgangsweise bei der Prozessdefinition [Seite 76]
4.6.6.5 - 2.6.6.5 Ermittlung der Prozesszeiten [Seite 77]
4.6.6.6 - 2.6.6.6 Prozesskosten als Basis für Verbesserungen oder Outsourcingentscheidungen [Seite 78]
5 - 3 Instandhaltungsmanagement [Seite 79]
5.1 - 3.1 Organisation der Instandhaltung [Seite 79]
5.1.1 - 3.1.1 Aufbauorganisation der Instandhaltung [Seite 80]
5.1.1.1 - 3.1.1.1 Linienorganisation [Seite 81]
5.1.1.2 - 3.1.1.2 Stab-Linienorganisation [Seite 82]
5.1.1.3 - 3.1.1.3 Matrix-Organisation [Seite 82]
5.1.1.4 - 3.1.1.4 Kombination der Organisationsformen [Seite 83]
5.1.2 - 3.1.2 Prozessorientiertes Instandhaltungsmanagement [Seite 84]
5.1.2.1 - 3.1.2.1 Prozessorientierung und Prozessmanagement [Seite 84]
5.1.2.2 - 3.1.2.2 Prozessorientiertes Anlagen- und Instandhaltungsmanagement [Seite 87]
5.1.3 - 3.1.3 Ablauforganisation [Seite 87]
5.2 - 3.2 Die Organisation der Instandhaltung im Wandel [Seite 90]
5.3 - 3.3 Zentrale/Dezentrale Instandhaltung [Seite 92]
5.4 - 3.4 Outsourcing oder Re-Insourcing? [Seite 93]
5.4.1 - 3.4.1 Outsourcing in der Instandhaltung [Seite 93]
5.4.2 - 3.4.2 Gründe für das Outsourcing von Instandhaltungstätigkeiten [Seite 95]
5.4.3 - 3.4.3 Voraussetzungen im eigenen Unternehmen [Seite 96]
5.4.4 - 3.4.4 Mögliche Risiken durch das Outsourcing [Seite 97]
5.4.5 - 3.4.5 Kriterien für die Auswahl von Dienstleistungsunternehmen [Seite 97]
5.4.6 - 3.4.6 Durchführung eines Instandhaltungs-Outsourcingprojekts [Seite 99]
5.5 - 3.5 Make-or-Buy? Ermittlung der Kerneigenleistungstiefe der Instandhaltung [Seite 99]
5.5.1 - 3.5.1 Konzentration auf Kernkompetenzen [Seite 99]
5.5.2 - 3.5.2 Verfahrensbeschreibung [Seite 101]
5.5.2.1 - 3.5.2.1 Verfahrensziel [Seite 101]
5.5.2.2 - 3.5.2.2 Erster Schritt: Erfassung der Rahmenbedingungen [Seite 102]
5.5.2.3 - 3.5.2.3 Zweiter Schritt: Erfassung eines unternehmensspezifischen Anforderungsprofils [Seite 102]
5.5.2.4 - 3.5.2.4 Darstellung möglicher Leistungsklassen und Bestimmung der sicheren Fremdleistung [Seite 103]
5.5.2.5 - 3.5.2.5 Dritter Schritt: Bestimmung des Leistungsindex [Seite 104]
5.5.2.6 - 3.5.2.6 Vierter Schritt: Bestimmung des Anlagenindex [Seite 106]
5.5.2.7 - 3.5.2.7 Fünfter Schritt: Bestimmung der Kerneigenleistungstiefe: Einordnung der Einzelleistungen je Anlage und Visualisierung im Portfolio [Seite 107]
5.5.3 - 3.5.3 Zusammenfassung und Ausblick [Seite 109]
5.6 - 3.6 Zusammenarbeit mit Dienstleistern - Instandhaltungsnetzwerke [Seite 110]
6 - 4 Kennzahlen und Controlling in der Instandhaltung [Seite 113]
6.1 - 4.1 Kennzahlen in der Instandhaltung [Seite 113]
6.1.1 - 4.1.1 Nutzen und Gefahren der Kennzahlenanwendung [Seite 113]
6.1.2 - 4.1.2 Von Kennzahlen zu Kennzahlensystemen [Seite 114]
6.1.3 - 4.1.3 Kategorien von Kennzahlen in der Instandhaltung [Seite 115]
6.2 - 4.2 Die Balanced Scorecard in der Instandhaltung [Seite 119]
6.3 - 4.3 Instandhaltungs-Controlling [Seite 121]
6.3.1 - 4.3.1 Instandhaltungs-Controlling-System [Seite 121]
6.3.2 - 4.3.2 Fehlerquellen [Seite 122]
6.3.3 - 4.3.3 Erstellung von Instandhaltungsbudgets [Seite 123]
6.4 - 4.4 Benchmarking in der Instandhaltung [Seite 124]
6.4.1 - 4.4.1 Was ist Benchmarking? [Seite 124]
6.4.2 - 4.4.2 Benchmarking-Definitionen [Seite 125]
6.4.3 - 4.4.3 Arten des Benchmarking [Seite 126]
6.4.4 - 4.4.4 Allgemeine Vorgangsweise beim Benchmarking [Seite 128]
6.4.5 - 4.4.5 Benchmarkingprojekt in der Instandhaltung [Seite 131]
7 - 5 Instandhaltungsstrategien [Seite 135]
7.1 - 5.1 Instandhaltung als "Verteidigungssystem gegen Schäden" [Seite 135]
7.2 - 5.2 Arten von Instandhaltungsstrategien [Seite 136]
7.3 - 5.3 Ausfallbehebung [Seite 137]
7.4 - 5.4 Zeitgesteuerte periodische Instandhaltung [Seite 138]
7.4.1 - 5.4.1 Mittlere Zeit zwischen zwei Schäden (Mean Time Between Failures - MTBF) [Seite 139]
7.4.2 - 5.4.2 Streuung der Nutzungsdauer [Seite 139]
7.4.3 - 5.4.3 Schadensdokumentation [Seite 139]
7.4.4 - 5.4.4 Unzureichende statistische Erfahrung [Seite 140]
7.5 - 5.5 Zustandsorientierte Instandhaltung [Seite 140]
7.5.1 - 5.5.1 Condition Monitoring (Zustandsüberwachung) [Seite 144]
7.5.1.1 - 5.5.1.1 Zustandsüberwachung durch den Menschen [Seite 144]
7.5.1.2 - 5.5.1.2 Condition Monitoring mit Sensoren [Seite 144]
7.5.1.3 - 5.5.1.3 Online- und Offline-Überwachung [Seite 145]
7.5.1.4 - 5.5.1.4 Einflussgrößen auf den Anlagenzustand [Seite 146]
7.5.2 - 5.5.2 Einführung eines Condition Monitoring-Systems [Seite 147]
7.5.3 - 5.5.3 Techniken für die Zustandsüberwachung [Seite 148]
7.5.3.1 - 5.5.3.1 Dynamische Effekte [Seite 149]
7.5.3.2 - 5.5.3.2 Temperatureffekte [Seite 149]
7.5.3.3 - 5.5.3.3 Chemische Effekte [Seite 149]
7.5.3.4 - 5.5.3.4 Physikalische Effekte [Seite 149]
7.5.3.5 - 5.5.3.5 Elektrische Effekte [Seite 150]
7.5.3.6 - 5.5.3.6 Partikeleffekte [Seite 150]
7.5.4 - 5.5.4 Ferndiagnose von Werkzeugmaschinen [Seite 150]
7.5.4.1 - 5.5.4.1 Ferndiagnose und Ferninstandhaltung [Seite 150]
7.5.4.2 - 5.5.4.2 Videodiagnose in der Instandhaltung [Seite 151]
7.6 - 5.6 Vorausschauende Instandhaltung [Seite 152]
7.7 - 5.7 Instandhaltung 4.0 - "Smart Maintenance" [Seite 154]
7.7.1 - 5.7.1 Industrie 4.0 [Seite 154]
7.7.2 - 5.7.2 Mit "Smart Maintenance" zur antizipativen Qualitäts- und Instandhaltungsplanung [Seite 155]
7.7.3 - 5.7.3 Unterstützung durch Data-Mining [Seite 159]
7.7.4 - 5.7.4 Nutzen der "Smart Maintenance" [Seite 159]
7.8 - 5.8 Welche Strategie ist die Richtige? - Methode der risikoorientierten Strategieauswahl [Seite 160]
7.8.1 - 5.8.1 Rahmenbedingungen [Seite 160]
7.8.2 - 5.8.2 5-Schritte-Analyse der Anlagen [Seite 161]
7.8.3 - 5.8.3 Schritt 1: Vergleich der Anforderungen an die Anlage mit den möglichen Leistungen [Seite 163]
7.8.4 - 5.8.4 Schritt 2: Klassifizierung kritischer Anlagen durch Bewertung der Ausfallwirkungen (Wertstromfokus) [Seite 164]
7.8.5 - 5.8.5 Schritt 3: Erfassung der Schadensmöglichkeiten an den kritischen Anlagen [Seite 166]
7.8.6 - 5.8.6 Schritt 4: Risikobewertung der kritischen Anlagen - Quantifizierung der Ausfallwirkungen durch Berechnung des Risikos mittels der SMEA [Seite 167]
7.8.6.1 - 5.8.6.1 Definition des Begriffs Risiko [Seite 168]
7.8.6.2 - 5.8.6.2 Abschätzung der Eintrittswahrscheinlichkeit [Seite 168]
7.8.6.3 - 5.8.6.3 Systematisches Durchführen einer Risikoanalyse [Seite 169]
7.8.6.4 - 5.8.6.4 SMEA (Schadensmöglichkeits- und Einflussanalyse) zur risikobasierten Strategieauswahl [Seite 172]
7.8.7 - 5.8.7 Schritt 5: Systematische Verringerung des Risikos durch richtige Strategieauswahl [Seite 173]
7.8.8 - 5.8.8 Ausblick [Seite 174]
8 - 6 Instandhaltungslogistik [Seite 175]
8.1 - 6.1 Verknüpfung der Logistik- und Instandhaltungsprozesse [Seite 175]
8.2 - 6.2 Aufgaben und Ziele der Instandhaltungslogistik [Seite 177]
8.3 - 6.3 Ersatzteilbewirtschaftung zur Verfügbarkeitssicherung [Seite 179]
8.3.1 - 6.3.1 Ersatzteilorganisation als Querschnittsfunktion zwischen Logistik und Instandhaltung [Seite 179]
8.3.2 - 6.3.2 Aufgaben und Ziele der Ersatzteilbewirtschaftung [Seite 180]
8.3.3 - 6.3.3 Ersatzteil-Management [Seite 181]
8.3.4 - 6.3.4 Definition des Ersatzteils [Seite 182]
8.3.5 - 6.3.5 Ersatzteilauswahl [Seite 182]
8.3.6 - 6.3.6 Vorgangsweise für eine effiziente Ersatzteilbewirtschaftung beim Abnehmer [Seite 184]
8.3.7 - 6.3.7 Unternehmensmodelle der Ersatzteillogistik [Seite 185]
8.3.8 - 6.3.8 Arten der Ersatzteilbevorratung [Seite 185]
8.4 - 6.4 Dimensionierung der Ersatzteillager [Seite 188]
8.4.1 - 6.4.1 Ersatzteilbedarfsermittlung [Seite 188]
8.4.2 - 6.4.2 Instrumente zur Bestandsführung [Seite 188]
8.4.2.1 - 6.4.2.1 ABC-Analyse [Seite 189]
8.4.2.2 - 6.4.2.2 XYZ-Analyse [Seite 190]
8.4.2.3 - 6.4.2.3 Kombination von XYZ-Analyse und ABC-Analyse [Seite 191]
8.4.3 - 6.4.3 Komponenten des Lagerbestandes [Seite 191]
8.4.4 - 6.4.4 Lagerkennzahlen und -begriffe [Seite 193]
8.4.5 - 6.4.5 Lagerdurchlaufdiagramm [Seite 193]
8.4.6 - 6.4.6 Gesamtkosten der Lagerhaltung [Seite 194]
8.4.6.1 - 6.4.6.1 Beschaffungskosten [Seite 195]
8.4.6.2 - 6.4.6.2 Lagerkosten [Seite 195]
8.4.6.3 - 6.4.6.3 Fehlmengenkosten [Seite 196]
8.4.7 - 6.4.7 Stochastisches Modell - Lagerhaltungsstrategien [Seite 196]
8.4.7.1 - 6.4.7.1 Strategien mit Bestellbestand [Seite 197]
8.4.7.2 - 6.4.7.2 Strategien mit Bestellzyklus [Seite 197]
9 - 7 Lean Maintenance [Seite 199]
9.1 - 7.1 "Lean Production" als Zustand [Seite 199]
9.1.1 - 7.1.1 Grundlagen [Seite 199]
9.1.2 - 7.1.2 Vermeidung von Verschwendung [Seite 200]
9.2 - 7.2 Wie wird meine Instandhaltung "lean"? [Seite 201]
9.3 - 7.3 Verschwendung in der Instandhaltung [Seite 202]
9.3.1 - 7.3.1 Interpretation der 7 Arten der Verschwendung im Instandhaltungsbereich [Seite 203]
9.3.1.1 - 7.3.1.1 Überproduktion und Blindleistung [Seite 203]
9.3.1.2 - 7.3.1.2 Wartezeiten [Seite 203]
9.3.1.3 - 7.3.1.3 Unnötiger Transport [Seite 203]
9.3.1.4 - 7.3.1.4 Nicht sachgerechter Technologieeinsatz oder nicht sachgerechter Arbeitsprozess [Seite 203]
9.3.1.5 - 7.3.1.5 Bestände [Seite 204]
9.3.1.6 - 7.3.1.6 Unnötige Bewegung [Seite 204]
9.3.1.7 - 7.3.1.7 Mängel [Seite 204]
9.3.2 - 7.3.2 "Lean Thinking" im Instandhaltungsbereich [Seite 204]
9.4 - 7.4 Standardisierung von Instandhaltungsprozessen [Seite 205]
9.4.1 - 7.4.1 Instandhaltung in 8 Schritten [Seite 205]
9.4.1.1 - 7.4.1.1 Auslöser [Seite 207]
9.4.1.2 - 7.4.1.2 AV-Planung [Seite 207]
9.4.1.3 - 7.4.1.3 AV-Durchführung [Seite 207]
9.4.1.4 - 7.4.1.4 Manuelle Durchführung [Seite 207]
9.4.1.5 - 7.4.1.5 Wiederinbetriebnahme [Seite 208]
9.4.1.6 - 7.4.1.6 Funktionscheck [Seite 208]
9.4.1.7 - 7.4.1.7 Freigabe [Seite 208]
9.4.1.8 - 7.4.1.8 Abschluss [Seite 208]
9.4.2 - 7.4.2 Vorteile der Standardisierung [Seite 210]
9.5 - 7.5 Optimierung der Instandhaltungsprozesse durch Wertstromdesign [Seite 210]
9.5.1 - 7.5.1 Auswahl des Wertstroms [Seite 211]
9.5.2 - 7.5.2 Zeichnung des Ist-Zustandes [Seite 212]
9.5.3 - 7.5.3 Vorgehensweise bei der Zeichnung des Soll-Zustandes [Seite 218]
9.5.4 - 7.5.4 Umsetzungsprojekte [Seite 219]
9.6 - 7.6 Vorteile des Wertstromdesigns für Instandhaltungsprozesse [Seite 219]
10 - 8 Total Productive Management (TPM) [Seite 221]
10.1 - 8.1 Von Total Productive Maintenance zu Total Productive Management [Seite 221]
10.1.1 - 8.1.1 Definition und Kennzeichen [Seite 221]
10.1.2 - 8.1.2 Geschichte von TPM [Seite 222]
10.1.3 - 8.1.3 Der TPM-Award [Seite 223]
10.2 - 8.2 Erhöhung der Gesamtanlageneffizienz (OEE-Analyse) [Seite 224]
10.2.1 - 8.2.1 Die 6 großen Verluste [Seite 224]
10.2.2 - 8.2.2 Erkennen von Verlusten - Grafische Aufbereitung der OEE [Seite 226]
10.2.3 - 8.2.3 Wie beeinflusst man die OEE positiv? [Seite 229]
10.3 - 8.3 Säulen und Leitlinien von TPM [Seite 232]
10.3.1 - 8.3.1 Säule 1: Beseitigung von Schwerpunktproblemen - Anlagenmanagement [Seite 233]
10.3.2 - 8.3.2 Säule 2: Autonome Instandhaltung [Seite 234]
10.3.3 - 8.3.3 Säule 3: Geplantes Instandhaltungsprogramm [Seite 236]
10.3.4 - 8.3.4 Säule 4: Instandhaltungsprävention [Seite 237]
10.3.5 - 8.3.5 Säule 5: Schulung und Training [Seite 237]
10.4 - 8.4 Einführung und Organisation von TPM [Seite 238]
10.4.1 - 8.4.1 Die 4 Phasen der TPM-Einführung [Seite 238]
10.4.2 - 8.4.2 TPM auf der Managementseite [Seite 240]
10.4.3 - 8.4.3 TPM auf der Maschinenarbeiterseite - die 6 Schritte zu TPM [Seite 243]
10.4.4 - 8.4.4 TPM auf der Anlagenseite [Seite 248]
10.5 - 8.5 Auswirkungen von TPM [Seite 250]
11 - 9 Weitere Methoden zur Erhöhung von Produktivität und Anlagenverfügbarkeit [Seite 251]
11.1 - 9.1 Erhöhung der Anlagenverfügbarkeit durch Rüstzeit-Minimierung [Seite 251]
11.1.1 - 9.1.1 Grundsätzliche Vorgangsweise beim Rüsten [Seite 251]
11.1.2 - 9.1.2 Was ist SMED? [Seite 252]
11.1.3 - 9.1.3 Einführung von SMED [Seite 253]
11.2 - 9.2 Konstruktion und Instandhaltung [Seite 257]
11.2.1 - 9.2.1 Die Bedeutung der Konstruktion für die Instandhaltung [Seite 257]
11.2.2 - 9.2.2 Instandhaltungsarme Konstruktion [Seite 257]
11.2.3 - 9.2.3 Instandhaltungsgerechte Konstruktion [Seite 258]
11.2.4 - 9.2.4 Berücksichtigung der Lebenszykluskosten [Seite 259]
11.2.5 - 9.2.5 Simultaneous Engineering [Seite 262]
12 - 10 Qualitäts- und Prozessmanagement [Seite 263]
12.1 - 10.1 Qualitätsmanagement und Instandhaltung [Seite 263]
12.2 - 10.2 Die prozessorientierte Sichtweise [Seite 265]
12.3 - 10.3 Der Begriff "Qualität" [Seite 266]
12.4 - 10.4 Qualitätsmanagement [Seite 268]
12.4.1 - 10.4.1 Der prozessorientierte Ansatz [Seite 268]
12.4.2 - 10.4.2 Das Prozessmodell der ISO 9001:2015 [Seite 269]
12.5 - 10.5 Bedeutung der IATF 16949:2016 für die Instandhaltung [Seite 270]
12.6 - 10.6 Prozessmanagement [Seite 272]
12.6.1 - 10.6.1 Prozessmanagement-System [Seite 272]
12.6.2 - 10.6.2 Prozess-Lifecycle - Lebensweg eines Prozesses [Seite 273]
12.6.2.1 - 10.6.2.1 Prozessaufnahme in die Prozesslandschaft [Seite 273]
12.6.2.2 - 10.6.2.2 Prozessdefinition [Seite 274]
12.6.2.3 - 10.6.2.3 Prozessausführung/-regelung [Seite 274]
12.6.2.4 - 10.6.2.4 Prozessmonitoring [Seite 274]
12.6.2.5 - 10.6.2.5 Prozesse außer Betrieb nehmen [Seite 275]
12.7 - 10.7 Total Quality Management - TQM [Seite 275]
12.8 - 10.8 Excellence [Seite 278]
12.8.1 - 10.8.1 Begriffsbestimmungen [Seite 278]
12.8.2 - 10.8.2 Das EFQM-Modell für Excellence [26] [Seite 279]
12.8.3 - 10.8.3 RADAR-Logik [Seite 280]
12.9 - 10.9 Der Unternehmerische Regelkreis [Seite 281]
12.10 - 10.10 Resümee [Seite 283]
13 - 11 Abnahme und Qualifikation von Fertigungseinrichtungen [Seite 285]
13.1 - 11.1 Einleitung [Seite 285]
13.2 - 11.2 Geometrische Prüfverfahren [Seite 286]
13.2.1 - 11.2.1 Geradheit [Seite 287]
13.2.2 - 11.2.2 Ebenheit [Seite 287]
13.2.3 - 11.2.3 Parallelität und Rechtwinkligkeit von Führungen und Achsen [Seite 288]
13.2.4 - 11.2.4 Rundlauf [Seite 288]
13.2.5 - 11.2.5 Spezialprüfungen [Seite 288]
13.3 - 11.3 Prüfverfahren mit Musterwerkstücken [Seite 289]
13.4 - 11.4 Fähigkeitsuntersuchungen [Seite 290]
13.4.1 - 11.4.1 Was bedeuten Maschinenfähigkeit und Prozessfähigkeit? [Seite 290]
13.4.1.1 - 11.4.1.1 Maschinenfähigkeit [Seite 291]
13.4.1.2 - 11.4.1.2 Prozessfähigkeit [Seite 291]
13.4.1.3 - 11.4.1.3 Fähigkeitsindizes [Seite 292]
13.4.1.4 - 11.4.1.4 Vorgangsweise für Fähigkeitsuntersuchungen [Seite 293]
13.4.2 - 11.4.2 Gültigkeit und Einflussgrößen der Fähigkeitsuntersuchungen [Seite 295]
13.4.2.1 - 11.4.2.1 Gültigkeit der Untersuchungen [Seite 295]
13.4.2.2 - 11.4.2.2 Randbedingungen [Seite 295]
13.4.2.3 - 11.4.2.3 Messmittelfähigkeit [Seite 295]
13.4.2.4 - 11.4.2.4 Einheitliche Richtlinien [Seite 296]
13.5 - 11.5 Maßnahmen zur Erhöhung der Maschinenfähigkeit und der Prozessfähigkeit [Seite 296]
13.6 - 11.6 Zusammenfassung [Seite 297]
14 - 12 Digitale Transformation in der Instandhaltung [Seite 299]
14.1 - 12.1 Innovative Trends und Technologien im Bereich Instandhaltungsplanung [Seite 299]
14.1.1 - 12.1.1 Überblick zu aktuellen Trends in der Instandhaltung [Seite 299]
14.1.2 - 12.1.2 Internet of Things (IoT) [Seite 302]
14.1.3 - 12.1.3 Mixed & Virtual Augmented Reality [Seite 305]
14.1.4 - 12.1.4 Digital Twin in der Instandhaltung [Seite 310]
14.1.5 - 12.1.5 Datengetriebene Instandhaltungsplanung [Seite 313]
14.1.6 - 12.1.6 Digitale Geschäftsmodelle und Innovative Servicekonzepte [Seite 318]
14.2 - 12.2 Knowledge-based Maintenance [Seite 321]
14.2.1 - 12.2.1 Charakteristik der Problemlösung in der Instandhaltung: Der Rubik's Würfel der Instandhaltung [Seite 321]
14.2.2 - 12.2.2 Wissensgenerierung aus Big Data: Sind Daten das Öl der Zukunft? [Seite 324]
14.2.3 - 12.2.3 Instandhaltung vor dem Hintergrund der Industrie 4.0: Ist die Öl-Gewinnung ausreichend? [Seite 327]
14.2.4 - 12.2.4 Wissensbasierte Instandhaltung: Anforderungen an die Instandhaltung der Zukunft [Seite 329]
14.2.5 - 12.2.5 Präskriptives Instandhaltungs-Model (PRIMA) [Seite 334]
14.2.6 - 12.2.6 Text Mining in der wissensbasierten Instandhaltung [Seite 337]
14.2.7 - 12.2.7 Anwendungsbeispiel für Knowledge-based Maintenance in der industriellen Praxis [Seite 341]
14.2.7.1 - 12.2.7.1 Problemstellung und Methodisches Vorgehen [Seite 341]
14.2.7.2 - 12.2.7.2 Anforderungsspezifikation und Definition des Prognoseproblems [Seite 342]
14.2.7.3 - 12.2.7.3 Bereitstellung und Harmonisierung der Daten [Seite 343]
14.2.7.4 - 12.2.7.4 Explorative Daten- und Korrelationsanalyse [Seite 344]
14.2.7.5 - 12.2.7.5 Modellierung und Evaluierung des Prognosemodells [Seite 345]
14.2.7.6 - 12.2.7.6 Überführen der Prognoseergebnisse in die Instandhaltungsplanung [Seite 347]
14.2.7.7 - 12.2.7.7 Tools und Werkzeuge zur Anwendung von maschinellen Lernalgorithmen im Bereich Instandhaltung [Seite 348]
14.2.8 - 12.2.8 Zukünftige Herausforderungen der Wissensbasierten Instandhaltung [Seite 349]
15 - 13 Verzeichnisse [Seite 351]
15.1 - 13.1 Glossar [Seite 351]
15.2 - 13.2 Abbildungsverzeichnis [Seite 352]
15.3 - 13.3 Tabellen [Seite 358]
15.4 - 13.4 Checklisten [Seite 358]
15.5 - 13.5 Leitfäden [Seite 359]
15.6 - 13.6 Literaturverzeichnis [Seite 360]
15.7 - 13.7 Stichwortverzeichnis [Seite 367]
15.8 - 13.8 Autor [Seite 370]