Japanische Erfolgskonzepte

Name: Japanische Erfolgskonzepte | KAIZEN, KVP, Lean Production Management, Total Productive Maintenance, Shopfloor Management, Toyota Production System, GD³ - Lean Development
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KAIZEN, KVP, Lean Production Management, Total Productive Maintenance, Shopfloor Management, Toyota Production System, GD³ - Lean Development

Franz J. Brunner(Herausgeber*in)

Hanser (Verlag)

5. Auflage

Erschienen am 9. Oktober 2023

206 Seiten

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978-3-446-47738-4 (ISBN)

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Inhalt

Intro
Vorwort
Geleitwort
Autorenprofil
Inhaltsverzeichnis
1 Einführung
1.1 Japanische Vordenker und Pioniere
1.2 Das japanische Total Quality Control - TQC
1.3 Hoshin Kanri - Policy Deployment
1.4 Die Grundlagen der japanischen Produktionsstrategien
1.5 Kultur der Verbesserungsprozesse
2 KAIZEN - der japanische Erfolgsschlüssel
2.1 Grundlagen
2.2 Die sieben Qualitätswerkzeuge Q7
2.3 Die neuen sieben Managementwerkzeuge M7
2.4 Die 6 W-Hinterfragetechnik und die 4 M- bzw. 7 M-Checkliste
2.4.1 Die 6 W-Hinterfragetechnik
2.4.2 Die 4 M- oder 7 M-Checkliste
2.4.3 Der KAIZEN-Schirm
2.5 KAIZEN und Innovation
2.6 Qualitätszirkel QC
2.7 KAIZEN und Hansei
2.8 KAIZEN-Workshop
2.9 Die Philosophie der kleinen Schritte
2.10 Just-in-time JIT
2.11 Vorschlagswesen
2.12 KAIZEN erlernen und standardisieren
3 KVP - ständige, lernende Verbesserung
3.1 Grundlagen von KVP
3.2 Qualität senkt Kosten, spart Zeit und Ressourcen
3.3 Qualitätsbedingte Verluste eliminieren
3.3.1 Analyse qualitätsbedingter Verluste
3.3.2 Verlustkostenfunktion von Taguchi
3.3.3 Blind- und Fehlleistungen vermeiden
3.4 Kontinuierlicher Verbesserungsprozess - KVP
3.4.1 Das 4-Phasen-Modell des KVP
3.4.2 KVP-Umsetzungsworkshops
3.4.3 EKUV-Analyse
3.5 Qualitätsverbesserungsteam - QVT
3.6 Null-Fehler-Management
3.6.1 Six Sigma Management
3.6.2 Fehlhandlungssicherheit Poka Yoke
3.6.3 Systematische Beobachtung und Prozessoptimierung mit der Shainin-Methode
3.7 Einbeziehung der Mitarbeiter
3.7.1 Teamkonzept und Gruppenarbeit
3.7.2 Eigenverantwortlichkeit
3.7.3 Problemlösungskompetenz
3.7.4 Lernende Organisation
4 Lean Production Management LPM
4.1 Total Process Improvement - TPI
4.2 Lean Management, schlanke Strukturen
4.3 Lean Production, schlanke Fertigung
4.4 Vermeidung von Verschwendung
4.4.1 Kontinuierlicher Materialfluss
4.4.2 Muda
4.4.3 Eliminierung der drei "MU's"
4.5 Führungskultur
4.6 Umsetzung und Kennzahlen
4.6.1 Kennzahlen
4.6.2 Lean Company
5 TPM - Total Productive Maintenance
5.1 Definition und Kennzeichen
5.1.1 Kennzeichen von TPM
5.1.2 Autonome Instandhaltung
5.1.3 Aufgaben der zentralen Instandhaltung
5.2 Erhöhung der Gesamtanlageneffizienz
5.3 Organisation von TPM
5.3.1 Ziele vermitteln
5.3.2 Anforderungen erfüllen
5.3.3 Der Weg zur produktiven, autonomen Instandhaltung
5.3.4 TPM für neue maschinelle Anlagen
5.4 Rüstzeitminimierung
5.5 Auswirkungen von TPM
5.6 Zusammenfassende Betrachtung von TPM
6 Shop Floor Management - SFM
6.1 Selbstmanagement der Mitarbeiter
6.2 Minifirmen innerhalb des Unternehmens
6.3 Glass Wall Management
6.4 Visual Management
7 Toyota Produktions-System - TPS
7.1 Grundlage
7.2 Die tragenden Säulen von TPS
7.3 KANBAN - die einfache Bestell- und Lieferkarte
7.4 Heijunka - Produktionsnivellierung
7.4.1 Flexibilität durch kleine Losgrößen und schnelle Umrüstung
7.4.2 Die 5 S und die 5 W
7.5 One-Piece-Flow-Zellen und PULL-System
7.5.1 Push- und Pull-Prinzip
7.5.2 Elemente des Pull-Prinzips
7.5.3 One-Piece-Flow
7.5.4 Standardisierung und Problemlösungsprozess
7.5.5 Der A3-Problemlösungsbericht
7.5.6 Organisation in Teams und Arbeitsgruppen
7.6 Wertstromanalyse
7.7 Wertstromdesign
7.8 JIDOKA - Die autonome Qualitätssicherung mit Null-Fehler
7.9 Partnerschaft mit Lieferanten
7.10 Systematik der Produktionsschritte
7.11 Das TPS-Haus
7.12 Total TPS
7.13 Die 14 Prinzipien des Toyota-Weges
7.13.1 Langfristige Philosophie
7.13.2 Der richtige Prozess
7.13.3 Mitarbeiter und Geschäftspartner
7.13.4 Lösung der Problemursachen
7.14 Unternehmensethik
7.14.1 Ethikwerte
7.14.2 Gesellschaftsbezug und langfristiges Denken
7.14.3 Die Gründerfamilie Toyoda
7.15 Zusammenfassende Betrachtung des TPS
8 GD3 - Lean Development Produktentwicklung in Japan
8.1 Lean Development LD und Mizenboushi
8.2 Das GD3-Konzept
8.3 Simultaneous Engineering
8.4 Quality Function Deployment - QFD
8.4.1 QFD-Geschichte
8.4.2 QFD-Ansatz
8.4.3 QFD-Ablauf
8.4.4 QFD-Praxis
8.5 Design Review Based on Failure Mode - DRBFM
8.6 Design of Experiments - DOE
8.6.1 Ziele und Strategien der Taguchi Methode
8.6.2 Taguchi's orthogonale Versuchspläne
8.7 Toyota's Produktentwicklungsprozess
8.8 Toyota Customer Satisfaction - TCS
8.8.1 Kundeninformationssystem
8.8.2 Toyota Service Management
8.8.3 Toyota Kundendienstqualität
9 Japanisches Rechnungswesen
9.1 Markt- und Strategieorientierung
9.2 Zielkostenrechnung
9.3 Qualitätsbezogene, nichtfinanzielle Maßgrößen
9.4 Stückzahlen und Nettoerträge
10 Qualitätspreise in Japan
10.1 Deming-Preis
10.2 Japan Quality Control Award
11 Resümee
11.1 Charisma und Ideen
11.2 Folgerungen für die Automobilindustrie
11.3 Ausblick
Arbeitshilfen zum Download
Glossar
Literatur
Abbildungsverzeichnis
Stichwortverzeichnis

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