1 Einführung

1.1 Betriebliche Anwendungssysteme

Anwendungssoftware

Dieses Buch behandelt Anwendungssysteme, die die Planungs- und Steuerungsaufgaben eines Industrieunternehmens sowie die Erfüllung dieser Aufgaben unterstützen. In der Praxis spricht man traditionell von Anwendungssystemen, Anwendungen oder Anwendungssoftware, im akademischen Bereich (in der Wirtschaftsinformatik) von Informationssystemen, im IT-Jargon von Applikationen und - zuerst in der Entwicklerszene (insbesondere bei Entwicklern mobiler Applikationen), heute im allgemeinen Sprachgebrauch - von Apps.

Standardanwendungssoftware

In den Anfängen der Datenverarbeitung wurden Anwendungssysteme meist vom einzelnen Unternehmen individuell für seine spezifischen Gegebenheiten entwickelt (Individualsoftware). Im Gegensatz dazu sind es heute meist Softwareunternehmen, welche die Software produzieren. Da diese Unternehmen i.?d.?R. einen breiteren Markt adressieren und deshalb allgemeiner einsetzbare, standardisierte Softwaresysteme entwickeln, spricht man von betrieblicher (oder betriebswirtschaftlicher) Standardanwendungssoftware oder verkürzt von Standardsoftware. Gängige Anglizismen sind Business Software oder Business Package.

In einem typischen Industrieunternehmen kommt eine ganze Reihe von Standardsoftwaresystemen zum Einsatz, häufig ergänzt durch Individualentwicklungen.

1.1.1 Der Weg von MRP zu Industrie 4.0

MRP- und PPS-Systeme

Mit dem ersten Einsatz von Computern in Industriebetrieben entstanden schon in den 1960er-Jahren Anwendungssysteme für die Produktionsplanung und -steuerung. Im angelsächsischen Raum wurden sie als MRP-Systeme, im deutschsprachigen als PPS-Systeme bezeichnet. MRP und PPS sind Abkürzungen für Material Requirements Planning bzw. Produktionsplanung und -steuerung.

Bereits die frühen MRP- bzw. PPS-Systeme waren gegenüber an­deren kaufmännischen Informationssystemen relativ anspruchsvoll, da sich sowohl die Planungsaufgaben als auch die Datenstrukturen im Produktionsbereich deutlich von anderen einfachen ein-/ausgabeorientierten Systemen der betrieblichen Datenverarbeitung abhoben.

Material Requirements Planning (MRP)

Wie die englische Bezeichnung Material Requirements Planning (MRP) bereits zum Ausdruck bringt, lag der Schwerpunkt auf der Materialbedarfsplanung. Die zentrale Fragestellung lautete etwas verkürzt: Welcher Materialbedarf (= Sekundärbedarf) entsteht, wenn ein bestimmtes Produktionsprogramm (= Primärbedarf) hergestellt werden soll, und wie kann dieser Bedarf gedeckt werden? Angesichts der Vielzahl und der Komplexität der Erzeugnisstrukturen war es eine durchaus anspruchsvolle Aufgabe, alle mit der Beantwortung verbundenen Details zu errechnen. Von den frühen MRP-Systemen konnten Fertigungsbetriebe ganz erheblich profitieren.

Dass eine gute Planung der Materialmengen noch lange nicht für eine gute - oder wenigstens realisierbare - Planung der Produktion ausreichend ist, liegt auf der Hand. Wenn man bei der Mengenplanung nicht die Fertigungskapazitäten und den zeitlichen Ablauf der Produktion mitberücksichtigt, kann es gut sein, dass die geplanten Mengen zu den gewünschten Terminen nicht hergestellt werden können. Oder wenn man die Absatzplanung ignoriert und die produzierten Mengen sich gar nicht verkaufen lassen, dann mag man zwar einen ordentlichen Produktionsplan erstellt haben, aber das Gesamtergebnis für das Unternehmen ist schlecht.

MRP II - Manufacturing Resource Planning

Die Grundidee des Erfinders von MRP II, Oliver Wight, ist deshalb eine ganzheitliche markt- und ressourcenorientierte Planung der Absatz-, Produktions- und Bestandsmengen, die die Kapazitäten berücksichtigt. Sie soll auf oberster Managementebene beginnen und eng mit dem Geschäftsplan verbunden sein [Wight 1984, S. 53?f.].

MRP II ist zwar, wie die Abkürzung nahelegt, eine Weiterentwicklung von MRP, bedeutet aber Manufacturing Resource Planning. Die Planung des Produktionsprogramms erfährt stärkere Unterstützung, und die für das Produktionsprogramm erforderlichen Kapazitäten werden mit den im Planungszeitraum tatsächlich verfügbaren im Rahmen einer groben Kapazitätsplanung bereits frühzeitig abgeglichen. Auch die Planung des Fertigungsablaufs und die Feinterminierung der kapazitiven Ressourcen wird in MRP II mit einbezogen.

PPS-Systeme im 20. Jahrhundert

Auf der Grundlage von MRP II arbeiteten nicht nur die in den USA entstandenen MRP-II-Systeme, sondern auch die im deutschsprachigen Raum entwickelten PPS-Systeme. Bis etwa zur Jahrtausendwende stand der Begriff PPS-System oft als Synonym für das zentrale Anwendungssystem eines Produktionsunternehmens und in diesem Sinne für sein informationstechnisches Rückgrat. PPS-Systeme deckten nicht nur unmittelbar produktionsbezogene Funktionen ab, sondern eine Vielzahl angrenzender und allgemeiner betriebswirtschaftlicher Funktionen wie Kalkulation, Beschaffung, Versand oder Personalzeiterfassung.

ERP - Enterprise Resource Planning

Die Weiterentwicklung von MRP II bzw. PPS mündete in das Enterprise Resource Planning (ERP). Zum einen basiert sie auf dem Grundgedanken von MRP II, der Berücksichtigung aller relevanten Planungsbereiche und Ressourcen. Nimmt man den Gedanken ernst, so müssen auch andere, für den Geschäftserfolg wichtige Bereiche als nur die mit der Produktion direkt oder indirekt verbundenen bei der Planung berücksichtigt werden.

Zum anderen gibt es noch mehr Branchen und Wirtschaftszweige als die Industrie. Man denke z.?B. an die Finanzwirtschaft und weitere Dienstleistungssektoren. Auch diese benötigen leistungsfähige Informationssysteme.

ERP-Systeme sind somit grundsätzlich funktions-, branchen- und wirtschaftszweigübergreifend. Der Begriff ERP-System wurde in den 1990er-Jahren von den Herstellern betriebswirtschaftlicher Standardsoftware wie SAP, Peoplesoft, Baan u.?a. geprägt. Er drückt aus, dass alle Ressourcen, die für die Geschäftstätigkeit eines Unternehmens von Bedeutung sind, in die Planung einbezogen werden.

ERP enthält meist PPS

ERP-Systeme decken eine Vielzahl betriebswirtschaftlicher Funktionen ab, zu denen natürlich auch die Produktionsplanung und -steuerung gehören. Manche ERP-Systeme enthalten sehr leistungsfähige PPS-Module, manche Systeme haben ihre Stärken in anderen Bereichen. ERP-Systeme für nichtproduzierende Unternehmen benötigen offensichtlich keine Unterstützung für die Produktionsplanung und -steuerung.

PPS wurde zu ERP

Der Begriff PPS-System ist im Laufe der Zeit weitgehend verschwunden. Da die erfolgreichen PPS-Systeme ohnehin immer mehr um betriebswirtschaftliche Funktionalität erweitert wurden, benannten Ende der 1990er-Jahre viele Hersteller ihre Systeme um und bezeichneten sie nun als ERP-Systeme. Etwas vereinfacht kann man sagen, dass die PPS-Systeme mehr oder weniger in den heutigen ERP-Systemen aufgingen.

Defizite des ERP

Mit zunehmender Vernetzung der Unternehmen in Form von Lieferketten, teilweise verursacht durch sinkende Fertigungstiefe und Konzentration auf Kernkompetenzen, traten auch Defizite des Enterprise Resource Planning zutage.

Lieferanten-Abnehmer-Netze

Beim ERP steht das einzelne Unternehmen mit seinen internen Geschäftsprozessen im Mittelpunkt. In einem komplexen Lieferanten-Abnehmer-Netzwerk kann das einzelne Unternehmen aber nicht mehr für sich allein betrachtet werden. Selbst wenn jedes Unternehmen mithilfe eines ERP-Systems seine jeweiligen Geschäftsprozesse optimieren würde, wäre damit noch lange nicht gewährleistet, dass es nicht bessere Ergebnisse erzielen könnte, wenn es seine Planung und Steuerung mit den anderen Unternehmen abstimmen würde.

SCM - Supply Chain Management

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