Wertstromdesign

1 - Wertstromdesign. Ein Leitfaden für die praktische Anwendung [Seite 1]
2 - Inhaltsverzeichnis [Seite 4]
3 - Abkürzungsverzeichnis [Seite 6]
4 - Abbildungsverzeichnis [Seite 7]
5 - Tabellenverzeichnis [Seite 8]
6 - 1. Einleitung [Seite 9]
6.1 - 1.1 Ausgangssituation und Problemstellung [Seite 10]
6.2 - 1.2 Zielsetzung und Aufbau der Studie [Seite 11]
7 - 2. Lean Management und Lean Production [Seite 14]
7.1 - 2.1 Entstehung der Lean Production und des Toyota Produktionssystem [Seite 14]
7.2 - 2.2 Die Probleme bei der Umsetzung von Lean Production außerhalb Toyotas [Seite 18]
7.3 - 2.3 Das Verständnis der Verschwendung nach Lean-Gesichtspunkten [Seite 19]
7.4 - 2.4 Leitgedanke der Lean Philosophie [Seite 24]
7.4.1 - 2.4.1 Fokussierung auf den Kunden [Seite 24]
7.4.2 - 2.4.2 Identifikation des Wertstroms [Seite 25]
7.4.3 - 2.4.3 Realisierung des Fließprinzips [Seite 27]
7.4.4 - 2.4.4 Umsetzung des Ziehprinzips [Seite 28]
7.4.5 - 2.4.5 Streben nach Perfektion [Seite 31]
8 - 3. Wertstromdesign als Umsetzung des Lean Production-Gedanken [Seite 34]
8.1 - 3.1 Die Wertstromanalyse als Grundlage des Wertstromdesigns [Seite 34]
8.1.1 - 3.1.1 Fokussierung auf Produktfamilien [Seite 37]
8.1.2 - 3.1.2 Kundenbedarf, Material-, Informationsfluss und Zeitlinieermitteln [Seite 39]
8.1.3 - 3.1.3 Produktionskennzahlen ermitteln [Seite 44]
8.1.4 - 3.1.4 Potenziale erkennen [Seite 47]
8.2 - 3.2 Vom Ist zum Soll mit den Methoden des Wertstromdesigns [Seite 48]
8.2.1 - 3.2.1 Einführung der kontinuierlichen Fließfertigung [Seite 50]
8.2.2 - 3.2.2 Produzieren im Kundentakt [Seite 52]
8.2.3 - 3.2.3 Ausrichtung am Pull-Prinzip [Seite 54]
8.2.4 - 3.2.4 Produktionsnivellierung [Seite 59]
8.2.5 - 3.2.5 Konzeption und Umsetzung der gefundenen Lösung [Seite 65]
9 - 4. Anwendung der Wertstrommethode am Beispiel der Firma GLC [Seite 67]
9.1 - 4.1 Wertstromanalyse [Seite 67]
9.1.1 - 4.1.1 Auswahl der Produktfamilie [Seite 68]
9.1.2 - 4.1.2 Kundenbedarf, Material-, Informationsfluss und Zeitlinieermitteln [Seite 68]
9.1.3 - 4.1.3 Produktionskennzahlen ermitteln [Seite 69]
9.1.4 - 4.1.4 Verbesserungspotenziale aufzeigen [Seite 71]
9.1.5 - 4.1.5 Umsetzungsplan erstellen und weiteres Vorgehenfestlegen [Seite 73]
9.2 - 4.2 Durchführung der Optimierung [Seite 77]
9.2.1 - 4.2.1 Fertigung vor der Optimierung [Seite 77]
9.2.2 - 4.2.2 Optimierung durch Anpassung der Losgröße [Seite 84]
9.2.3 - 4.2.3 Optimierung durch Verringerung der Zykluszeiten und Verzicht auf zweite Spülmaschine [Seite 88]
9.2.4 - 4.2.4 Optimierung durch Einführung einer ziehenden Steuerung [Seite 92]
9.2.5 - 4.2.5 Optimierung durch Integration der Prüfung in das Montageteam [Seite 95]
9.2.6 - 4.2.6 Optimierung durch Einführung der Verkettung [Seite 98]
9.2.7 - 4.2.7 Gemeinsame Durchführung aller Optimierungsmaßnahmen [Seite 103]
10 - 5. Zusammenfassung der Ergebnisse [Seite 109]
10.1 - 5.1 Ausblick [Seite 110]
10.2 - 5.2 Möglichkeiten der weiteren Untersuchung [Seite 112]
11 - Anhang [Seite 114]
12 - Literaturverzeichnis [Seite 131]