Kunststofftechnik leicht gemacht

Werkstoffe - Verarbeitung - Werkzeuggestaltung - Kostenkalkulation - Nachbearbeitung - Fügeverfahren - Materialauswahl - Konstruktionsregeln - Prozessoptimierung - Fehlerbehebung
 
 
Hanser (Verlag)
  • 1. Auflage
  • |
  • erschienen am 10. Oktober 2016
  • |
  • 378 Seiten
 
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978-3-446-44981-7 (ISBN)
 
Das Buch "Kunststofftechnik leicht gemacht" ist praxisorientiert, leicht verständlich und enthält viele Beispiele aus dem täglichen Leben. Es richtet sich an Schüler der Sekundarstufe und an Studenten, kann aber auch zu Ausbildungszwecken in Industrieunternehmen oder zum Selbststudium verwendet werden.

An fast 600 Farbbildern wird die Vielzahl von unterschiedlichen Kunststoffarten und verschiedenen Verfahrensabläufen anschaulich dargestellt. Das Buch enthält außerdem eine Reihe von Computer-Tools, die von der Homepage des Autors herunter geladen werden können. Die umfassende Darstellung der Eigenschaften, der Verarbeitung und der Anwendung von Kunststoffen macht das Buch zu einem vielseitigen Kunststoff-Handbuch.
  • Deutsch
  • München
  • |
  • Deutschland
  • 48,68 MB
978-3-446-44981-7 (9783446449817)
http://dx.doi.org/10.3139/9783446449817
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Ulf Bruder ist seit fast 50 Jahren in der Kunststoffindustrie tätig. Dabei hatte er verschiedene leitende technische Positionen in Schweden und auf der ganzen Welt inne. Er hat zahlreiche Publikationen verfasst und hält Vorträge und Seminare bei Industrieunternehmen und an Universitäten. Darüber hinaus erfreut sich seine App für Mobilgeräte "Plastic Guide" weltweit großer Beliebtheit.
1 - Inhalt [Seite 6]
2 - Vorwort [Seite 18]
3 - Kapitel 1 Polymere und Kunststoffe [Seite 20]
3.1 - 1.1 Duroplaste [Seite 22]
3.2 - 1.2 Thermoplaste [Seite 23]
3.3 - 1.3 Amorphe und teilkristalline Kunststoffe [Seite 24]
4 - Kapitel 2 Standardkunststoffe [Seite 26]
4.1 - 2.1 Polyethylen (PE) [Seite 26]
4.1.1 - 2.1.1 Einteilung [Seite 27]
4.1.2 - 2.1.2 Eigenschaften von Polyethylen [Seite 27]
4.1.3 - 2.1.3 Recycling [Seite 28]
4.1.4 - 2.1.4 Anwendungsgebiete [Seite 28]
4.2 - 2.2 Polypropylen (PP) [Seite 30]
4.2.1 - 2.2.1 Eigenschaften von Polypropylen [Seite 31]
4.2.2 - 2.2.2 Recycling [Seite 32]
4.3 - 2.3 Polyvinylchlorid (PVC) [Seite 32]
4.3.1 - 2.3.1 Eigenschaften von PVC [Seite 33]
4.3.2 - 2.3.2 Recycling [Seite 33]
4.4 - 2.4 Polystyrol (PS) [Seite 34]
4.4.1 - 2.4.1 Einteilung [Seite 35]
4.4.2 - 2.4.2 Eigenschaften von Polystyrol [Seite 35]
4.4.3 - 2.4.3 Recycling [Seite 36]
4.4.4 - 2.4.4 Anwendungsgebiete [Seite 36]
4.5 - 2.5 Styrol-Acrylnitril (SAN) [Seite 36]
4.6 - 2.6 Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS) [Seite 37]
4.6.1 - 2.6.1 ABS Blends [Seite 38]
4.6.2 - 2.6.2 Eigenschaften von ABS [Seite 38]
4.6.3 - 2.6.3 Recycling [Seite 38]
4.6.4 - 2.6.4 Anwendungsgebiete [Seite 39]
4.7 - 2.7 Polymethylmethacrylat (PMMA) [Seite 40]
4.7.1 - 2.7.1 Eigenschaften von PMMA [Seite 41]
4.7.2 - 2.7.2 Recycling [Seite 41]
4.7.3 - 2.7.3 Anwendungsgebiete [Seite 41]
5 - Kapitel 3 Technische Kunststoffe [Seite 42]
5.1 - 3.1 Polyamid (Nylon) [Seite 42]
5.1.1 - 3.1.1 Einteilung [Seite 42]
5.1.2 - 3.1.2 Eigenschaften von Polyamid [Seite 44]
5.1.3 - 3.1.3 Recycling [Seite 44]
5.1.4 - 3.1.4 Anwendungsgebiete [Seite 44]
5.2 - 3.2 POM (Polyoxymethylen) [Seite 45]
5.2.1 - 3.2.1 Eigenschaften von POM [Seite 46]
5.2.2 - 3.2.2 Recycling [Seite 47]
5.2.3 - 3.2.3 Anwendungsgebiete [Seite 47]
5.3 - 3.3 Polyester [Seite 48]
5.3.1 - 3.3.1 Eigenschaften von PBT und PET [Seite 50]
5.3.2 - 3.3.2 Recycling [Seite 50]
5.3.3 - 3.3.3 Anwendungsgebiete [Seite 50]
5.4 - 3.4 Polycarbonat [Seite 52]
5.4.1 - 3.4.1 Eigenschaften von Polycarbonat [Seite 53]
5.4.2 - 3.4.2 Recycling [Seite 53]
5.4.3 - 3.4.3 Anwendungsgebiete [Seite 53]
6 - Kapitel 4 Thermoplastische Elastomere [Seite 55]
6.1 - 4.1 TPE-O [Seite 55]
6.1.1 - 4.1.1 Eigenschaften von TPE-O [Seite 55]
6.1.2 - 4.1.2 Anwendungsbereiche [Seite 56]
6.2 - 4.2 TPE-S [Seite 57]
6.2.1 - 4.2.1 Eigenschaften von TPE-S [Seite 57]
6.2.2 - 4.2.2 Anwendungsbereiche [Seite 58]
6.3 - 4.3 TPE-V [Seite 58]
6.3.1 - 4.3.1 Eigenschaften von TPE-V [Seite 59]
6.3.2 - 4.3.2 Anwendungsbereiche [Seite 59]
6.4 - 4.4 TPE-U [Seite 60]
6.4.1 - 4.4.1 Eigenschaften von TPE-U [Seite 60]
6.4.2 - 4.4.2 Anwendungsbereiche [Seite 61]
6.5 - 4.5 TPE-E [Seite 61]
6.5.1 - 4.5.1 Eigenschaften von TPE-E [Seite 61]
6.5.2 - 4.5.2 Anwendungsbereiche [Seite 62]
6.6 - 4.6 TPE-A [Seite 63]
6.6.1 - 4.6.1 Eigenschaften von TPE-A [Seite 63]
6.6.2 - 4.6.2 Anwendungsbereiche [Seite 64]
7 - Kapitel 5 Hochleistungspolymere [Seite 65]
7.1 - 5.1 Hochleistungsthermoplaste [Seite 65]
7.1.1 - 5.1.1 Recycling [Seite 66]
7.2 - 5.2 Fluorpolymere [Seite 66]
7.2.1 - 5.2.1 Eigenschaften von PTFE [Seite 67]
7.2.2 - 5.2.2 Anwendungsbereiche [Seite 67]
7.3 - 5.3 Hochleistungs-Polyamid - PPA [Seite 68]
7.3.1 - 5.3.1 Eigenschaften von PPA [Seite 68]
7.3.2 - 5.3.2 Anwendungsbereiche [Seite 69]
7.4 - 5.4 Flüssigkristalline Polymere - LCP [Seite 69]
7.4.1 - 5.4.1 Eigenschaften von LCP [Seite 69]
7.4.2 - 5.4.2 Anwendungsbereiche [Seite 70]
7.5 - 5.5 Polyphenylensulfid - PPS [Seite 71]
7.5.1 - 5.5.1 Eigenschaften von PPS [Seite 71]
7.5.2 - 5.5.2 Anwendungsbereiche [Seite 71]
7.6 - 5.6 Polyetheretherketon - PEEK [Seite 72]
7.6.1 - 5.6.1 Eigenschaften von PEEK [Seite 72]
7.6.2 - 5.6.2 Anwendungsbereiche [Seite 73]
7.7 - 5.7 Polyetherimid - PEI [Seite 73]
7.7.1 - 5.7.1 Eigenschaften von PEI [Seite 74]
7.7.2 - 5.7.2 Anwendungsbereiche [Seite 74]
7.8 - 5.8 Polysulfon - PSU [Seite 75]
7.8.1 - 5.8.1 Eigenschaften von PSU [Seite 75]
7.8.2 - 5.8.2 Anwendungsbereiche [Seite 76]
7.9 - 5.9 Polyphenylsulfon - PPSU [Seite 76]
7.9.1 - 5.9.1 Eigenschaften von PPSU [Seite 76]
7.9.2 - 5.9.2 Anwendungsbereiche [Seite 77]
8 - Kapitel 6 Biokunststoffe und Biokomposite [Seite 78]
8.1 - 6.1 Definition [Seite 78]
8.1.1 - 6.1.1 Was bedeutet Biokunststoff? [Seite 79]
8.1.2 - 6.1.2 Markt [Seite 79]
8.1.3 - 6.1.3 Produktion und Einsatz von Biokunststoffen [Seite 80]
8.2 - 6.2 Biokunststoffe [Seite 81]
8.3 - 6.3 Biopolymere [Seite 81]
8.4 - 6.4 Polymere auf biologischer Basis: Biopolyester [Seite 83]
8.5 - 6.5 Polymere auf biologischer Basis: Biopolyamide [Seite 85]
8.6 - 6.6 Biopolymere auf Basis von Mikroorganismen [Seite 86]
8.7 - 6.7 Bioethanol oder Biomethanol [Seite 86]
8.8 - 6.8 Biokomposite [Seite 87]
8.9 - 6.9 Weitere Information zu Biokunststoffen [Seite 88]
9 - Kapitel 7 Kunststoffe und Umwelt [Seite 89]
9.1 - 7.1 Kunststoff ist klimafreundlich und spart Energie [Seite 89]
9.2 - 7.2 Auswirkungen der Umwelt auf Kunststoffe [Seite 91]
9.3 - 7.3 Recycling von Kunststoffen [Seite 92]
9.3.1 - 7.3.1 Kunststoff-Recycling in der EU [Seite 93]
10 - Kapitel 8 Modifizierung von Polymeren [Seite 95]
10.1 - 8.1 Polymerisation [Seite 95]
10.2 - 8.2 Additive [Seite 97]
10.2.1 - 8.2.1 Steifigkeit und Zugfestigkeit [Seite 98]
10.2.2 - 8.2.2 Oberflächenhärte [Seite 98]
10.2.3 - 8.2.3 Verschleißfestigkeit [Seite 98]
10.2.4 - 8.2.4 Zähigkeit [Seite 99]
10.3 - 8.3 Physikalische Eigenschaften [Seite 99]
10.3.1 - 8.3.1 Erscheinungsbild [Seite 99]
10.3.2 - 8.3.2 Kristallinität [Seite 100]
10.3.3 - 8.3.3 Witterungsbeständigkeit [Seite 100]
10.3.4 - 8.3.4 Reibungsverhalten [Seite 101]
10.3.5 - 8.3.5 Dichte [Seite 101]
10.4 - 8.4 Chemische Eigenschaften [Seite 102]
10.4.1 - 8.4.1 Barriereeigenschaften [Seite 102]
10.4.2 - 8.4.2 Oxidationsbeständigkeit [Seite 102]
10.4.3 - 8.4.3 Hydrolysebeständigkeit [Seite 103]
10.5 - 8.5 Elektrische Eigenschaften [Seite 103]
10.6 - 8.6 Thermische Eigenschaften [Seite 104]
10.6.1 - 8.6.1 Wärmestabilisierung [Seite 104]
10.6.2 - 8.6.2 Wärmeformbeständigkeit [Seite 105]
10.6.3 - 8.6.3 Einstufung des Brandverhaltens [Seite 105]
10.7 - 8.7 Materialpreis [Seite 106]
11 - Kapitel 9 Materialdaten und Messgrößen [Seite 107]
11.1 - 9.1 Zugfestigkeit und Steifigkeit [Seite 108]
11.2 - 9.2 Schlagzähigkeit [Seite 111]
11.3 - 9.3 Maximale Einsatztemperatur [Seite 112]
11.3.1 - 9.3.1 Dauergebrauchstemperatur [Seite 112]
11.3.2 - 9.3.2 Wärmeformbeständigkeit [Seite 112]
11.4 - 9.4 Prüfung des Brandverhaltens [Seite 113]
11.4.1 - 9.4.1 Brennbarkeitsklasse HB [Seite 114]
11.4.2 - 9.4.2 Brennbarkeitsklasse V [Seite 114]
11.5 - 9.5 Elektrische Eigenschaften [Seite 115]
11.6 - 9.6 Fließeigenschaften: Schmelzindex [Seite 116]
11.7 - 9.7 Schwindung [Seite 116]
12 - Kapitel 10 Materialdatenbanken im Internet [Seite 117]
12.1 - 10.1 CAMPUS [Seite 117]
12.1.1 - 10.1.1 Eigenschaften von CAMPUS 5.2 [Seite 118]
12.2 - 10.2 Material Data Center [Seite 118]
12.2.1 - 10.2.1 Eigenschaften des Material Data Center [Seite 119]
12.3 - 10.3 Prospector Plastics Database [Seite 119]
12.3.1 - 10.3.1 Eigenschaften der Prospector Plastics Database [Seite 120]
13 - Kapitel 11 Prüfverfahren für Kunststoff-Rohstoffe und Formteile [Seite 121]
13.1 - 11.1 Qualitätskontrolle bei der Herstellung des Rohstoffs [Seite 121]
13.2 - 11.2 Visuelle Qualitätskontrolle von Kunststoffgranulaten [Seite 122]
13.3 - 11.3 Visuelle Prüfung von Kunststoffteilen [Seite 123]
13.4 - 11.4 Prüfungen, die der Spritzgießer durchführen kann [Seite 124]
13.5 - 11.5 Spezielle Prüfverfahren [Seite 126]
14 - Kapitel 12 Spritzgießverfahren [Seite 129]
14.1 - 12.1 Geschichte [Seite 129]
14.2 - 12.2 Eigenschaften [Seite 130]
14.2.1 - 12.2.1 Einschränkungen [Seite 130]
14.3 - 12.3 Die Spritzgießmaschine [Seite 131]
14.3.1 - 12.3.1 Einspritzeinheit [Seite 131]
14.3.2 - 12.3.2 Schließeinheit [Seite 132]
14.3.3 - 12.3.3 Spritzgießzyklus [Seite 133]
14.4 - 12.4 Alternative Spritzgießverfahren [Seite 134]
14.4.1 - 12.4.1 Mehrkomponenten-Spritzgießen [Seite 134]
14.4.2 - 12.4.2 Gas- oder Wasser-Injektion [Seite 135]
15 - Kapitel 13 Nachbearbeitungsverfahren [Seite 136]
15.1 - 13.1 Oberflächenbehandlung von Formteilen [Seite 136]
15.1.1 - 13.1.1 Bedrucken [Seite 136]
15.1.2 - 13.1.2 Heißprägen [Seite 137]
15.1.3 - 13.1.3 Tampondruck [Seite 138]
15.1.4 - 13.1.4 Siebdruck [Seite 138]
15.1.5 - 13.1.5 IMD: In-Mould-Dekorieren [Seite 139]
15.1.6 - 13.1.6 Lasermarkierung [Seite 140]
15.1.7 - 13.1.7 Lackierung [Seite 140]
15.1.8 - 13.1.8 Metallisierung/Verchromung [Seite 141]
16 - Kapitel 14 Verschiedene Bauarten von Werkzeugen [Seite 142]
16.1 - 14.1 Zweiplattenwerkzeuge [Seite 142]
16.2 - 14.2 Dreiplattenwerkzeuge [Seite 143]
16.3 - 14.3 Schieberwerkzeuge [Seite 143]
16.4 - 14.4 Werkzeuge mit rotierenden Kernen [Seite 144]
16.5 - 14.5 Etagenwerkzeuge [Seite 144]
16.6 - 14.6 Werkzeuge mit Auswerfern an der festen Werkzeughälfte [Seite 145]
16.7 - 14.7 Familienwerkzeuge [Seite 145]
16.8 - 14.8 Mehrkomponenten-Werkzeuge [Seite 146]
16.9 - 14.9 Werkzeuge mit Schmelzkernen [Seite 147]
17 - Kapitel 15 Aufbau von Werkzeugen [Seite 148]
17.1 - 15.1 Die Aufgaben des Werkzeugs [Seite 149]
17.2 - 15.2 Angusssysteme - Kaltkanal [Seite 149]
17.3 - 15.3 Angusssysteme - Heißkanal [Seite 151]
17.4 - 15.4 Pfropfenfänger/Angusszieher [Seite 152]
17.5 - 15.5 Temperier- und Kühlsysteme [Seite 153]
17.6 - 15.6 Belüftungssyteme [Seite 155]
17.7 - 15.7 Auswerfersysteme [Seite 156]
17.8 - 15.8 Entformungsschrägen [Seite 157]
18 - Kapitel 16 Werkzeuggestaltung und Produktqualität [Seite 158]
18.1 - 16.1 Durch das Werkzeug verursachte Probleme [Seite 158]
18.1.1 - 16.1.1 Zu schwache Werkzeugplatten [Seite 158]
18.1.2 - 16.1.2 Fehlerhafte Auslegung von Anguss und Düse [Seite 159]
18.1.3 - 16.1.3 Fehlerhafte Auslegung der Angusskanäle [Seite 160]
18.1.4 - 16.1.4 Fehlerhafte Auslegung bzw. Positionierung oder Fehlen des Pfropfenfängers [Seite 160]
18.1.5 - 16.1.5 Fehlerhafte Auslegung des Anschnitts [Seite 161]
18.1.6 - 16.1.6 Fehlerhafte Entlüftung [Seite 162]
18.1.7 - 16.1.7 Fehlerhafte Regelung der Werkzeugtemperatur [Seite 163]
19 - Kapitel 17 Prototypenwerkzeuge und Analyse des Füllvorgangs [Seite 164]
19.1 - 17.1 Prototypenwerkzeuge [Seite 164]
19.2 - 17.2 Analyse des Füllvorgangs [Seite 165]
19.2.1 - 17.2.1 Analyse des Füllvorgangs [Seite 165]
19.3 - 17.3 Arbeitsablauf [Seite 166]
19.3.1 - 17.3.1 Gitternetzmodell [Seite 166]
19.3.2 - 17.3.2 Werkstoffauswahl [Seite 167]
19.3.3 - 17.3.3 Verfahrensparameter [Seite 167]
19.3.4 - 17.3.4 Auswahl des Anschnittpunkts [Seite 167]
19.3.5 - 17.3.5 Simulation [Seite 168]
19.3.6 - 17.3.6 Ergebnisse der Simulation [Seite 168]
19.3.7 - 17.3.7 Füllverlauf [Seite 169]
19.3.8 - 17.3.8 Druckverteilung [Seite 169]
19.3.9 - 17.3.9 Schließkraft [Seite 169]
19.3.10 - 17.3.10 Kühlzeit [Seite 170]
19.3.11 - 17.3.11 Temperaturregelung [Seite 170]
19.3.12 - 17.3.12 Schwindung und Verzug [Seite 170]
19.3.13 - 17.3.13 Glasfaserorientierung [Seite 171]
19.3.14 - 17.3.14 Analyse des Verzugs [Seite 171]
19.3.15 - 17.3.15 Position des Anschnitts [Seite 171]
19.3.16 - 17.3.16 Materialwechsel [Seite 172]
19.3.17 - 17.3.17 Simulations-Software [Seite 172]
20 - Kapitel 18 Rapid Prototyping und Additive Fertigungsverfahren [Seite 173]
20.1 - 18.1 Prototypen [Seite 173]
20.2 - 18.2 Rapid Prototyping (RP) [Seite 174]
20.2.1 - 18.2.1 SLA - Stereolithographie [Seite 175]
20.2.2 - 18.2.2 SLS - Selektives Laser Sintern [Seite 178]
20.2.3 - 18.2.3 FDM - Fused Deposition Modeling [Seite 180]
20.2.4 - 18.2.4 3D-Drucken [Seite 181]
20.2.5 - 18.2.5 3D-Drucker [Seite 182]
20.2.6 - 18.2.6 PolyJet [Seite 183]
20.3 - 18.3 Generative Fertigung (Additive Manufacturing) [Seite 185]
21 - Kapitel 19 Kostenberechnungen für Formteile [Seite 187]
21.1 - 19.1 Berechnung der Bauteilkosten [Seite 188]
21.2 - 19.2 Szenarien Bauteilkosten [Seite 192]
21.3 - 19.3 Kostenvergleich [Seite 193]
22 - Kapitel 20 Extrusion [Seite 196]
22.1 - 20.1 Der Extrusionsprozess [Seite 196]
22.1.1 - 20.1.1 Vorteile (+) und Grenzen (-) [Seite 196]
22.2 - 20.2 Materialien für die Extrusion [Seite 198]
22.3 - 20.3 Die Auslegung des Extruders [Seite 199]
22.3.1 - 20.3.1 Der Zylinder [Seite 199]
22.3.2 - 20.3.2 Einschneckenextruder [Seite 200]
22.3.3 - 20.3.3 Barriereschnecken [Seite 200]
22.3.4 - 20.3.4 Parallele Doppelschneckenextruder [Seite 201]
22.3.5 - 20.3.5 Konische Doppelschneckenextruder [Seite 201]
22.3.6 - 20.3.6 Rotationsrichtung [Seite 202]
22.3.7 - 20.3.7 Vergleich von Einschnecken- und Doppelschneckenextrudern [Seite 202]
22.3.8 - 20.3.8 Werkzeug/Düse [Seite 203]
22.3.9 - 20.3.9 Kalibrierung [Seite 203]
22.3.10 - 20.3.10 Korrugatoren [Seite 204]
22.3.11 - 20.3.11 Kühlung [Seite 204]
22.3.12 - 20.3.12 Abzug [Seite 205]
22.3.13 - 20.3.13 Kennzeichnung [Seite 205]
22.3.14 - 20.3.14 Nachbearbeitung [Seite 206]
22.3.15 - 20.3.15 Trennen [Seite 206]
22.3.16 - 20.3.16 Wickeln [Seite 207]
22.4 - 20.4 Extrusionsverfahren [Seite 207]
22.4.1 - 20.4.1 Extrusion mit geradem Werkzeug [Seite 208]
22.4.2 - 20.4.2 Extrusion mit Umlenk-Werkzeug [Seite 208]
22.4.3 - 20.4.3 Extrusion von Platten [Seite 209]
22.4.4 - 20.4.4 Coextrusion [Seite 210]
22.4.5 - 20.4.5 Folienblasen [Seite 210]
22.4.5.1 - 20.4.5.1 Vorteile (+) und Grenzen (-) des Folienblasens [Seite 211]
22.4.6 - 20.4.6 Kabelherstellung [Seite 212]
22.4.7 - 20.4.7 Monofilamente [Seite 213]
22.4.8 - 20.4.8 Compoundierung [Seite 214]
22.5 - 20.5 Gestaltung von extrudierten Produkten [Seite 215]
22.5.1 - 20.5.1 Verrippung, Versteifung [Seite 216]
22.5.2 - 20.5.2 Hohlräume [Seite 216]
22.5.3 - 20.5.3 Dichtlippe [Seite 216]
22.5.4 - 20.5.4 Scharnier [Seite 217]
22.5.5 - 20.5.5 Führungen [Seite 217]
22.5.6 - 20.5.6 Gleitverbindung [Seite 217]
22.5.7 - 20.5.7 Schnappverbindung [Seite 218]
22.5.8 - 20.5.8 Balg [Seite 218]
22.5.9 - 20.5.9 Insert/Verstärkung [Seite 218]
22.5.10 - 20.5.10 Reibung an der Oberfläche [Seite 219]
22.5.11 - 20.5.11 Bedrucken/Stempeln [Seite 219]
22.5.12 - 20.5.12 Dekoration der Oberfläche [Seite 219]
22.5.13 - 20.5.13 Seitliche Löcher [Seite 220]
22.5.14 - 20.5.14 Unregelmäßige Löcher [Seite 220]
22.5.15 - 20.5.15 Korrugatoren [Seite 220]
22.5.16 - 20.5.16 Spiralisierung [Seite 221]
22.5.17 - 20.5.17 Schäumen [Seite 221]
22.5.18 - 20.5.18 Extrudierte Schraubenlöcher [Seite 221]
22.5.19 - 20.5.19 Muffen und Heizelementschweißen [Seite 222]
23 - Kapitel 21 Alternative Verarbeitungsmethoden für Thermoplaste [Seite 223]
23.1 - 21.1 Blasformen [Seite 223]
23.2 - 21.2 Rotationsformen [Seite 225]
23.3 - 21.3 Vakuumformen [Seite 226]
24 - Kapitel 22 Vorgehensweise bei der Materialauswahl [Seite 228]
24.1 - 22.1 Wie wählen Sie das richtige Material für Ihr Entwicklungsprojekt? [Seite 228]
24.2 - 22.2 Entwicklungskooperation [Seite 229]
24.3 - 22.3 Festlegung des Anforderungsprofils [Seite 229]
24.4 - 22.4 Muss-Anforderungen [Seite 230]
24.5 - 22.5 Kann-Anforderungen [Seite 231]
24.6 - 22.6 Erstellung einer detaillierten Kostenanalyse [Seite 233]
24.7 - 22.7 Erstellung eines aussagekräftigen Prüfprogramms [Seite 234]
25 - Kapitel 23 Anforderungen und Spezifikation von Kunststoffprodukten [Seite 235]
25.1 - 23.1 Hintergrundinformationen [Seite 235]
25.2 - 23.2 Losgröße [Seite 236]
25.3 - 23.3 Formteilgröße [Seite 237]
25.4 - 23.4 Toleranzanforderungen [Seite 237]
25.5 - 23.5 Gestaltung des Formteils [Seite 239]
25.6 - 23.6 Montage-Anforderungen [Seite 242]
25.7 - 23.7 Mechanische Belastung [Seite 242]
25.8 - 23.8 Chemische Beständigkeit [Seite 243]
25.9 - 23.9 Elektrische Eigenschaften [Seite 244]
25.10 - 23.10 Umweltauswirkungen [Seite 245]
25.11 - 23.11 Farbe [Seite 246]
25.12 - 23.12 Oberflächeneigenschaften [Seite 247]
25.13 - 23.13 Sonstige Eigenschaften [Seite 249]
25.14 - 23.14 Gesetzliche Anforderungen [Seite 250]
25.15 - 23.15 Anforderungen des Recyclings [Seite 251]
25.16 - 23.16 Kostenanforderungen [Seite 252]
25.17 - 23.17 Anforderungsprofil: Checkliste [Seite 253]
25.17.1 - 23.17.1 Hintergrundinformation [Seite 253]
25.17.2 - 23.17.2 Batchgröße [Seite 254]
25.17.3 - 23.17.3 Formteilgröße [Seite 254]
25.17.4 - 23.17.4 Toleranzanforderungen [Seite 254]
25.17.5 - 23.17.5 Formteilgestaltung [Seite 254]
25.17.6 - 23.17.6 Montage-Anforderungen [Seite 254]
25.17.7 - 23.17.7 Mechanische Belastung [Seite 254]
25.17.8 - 23.17.8 Chemische Beständigkeit [Seite 254]
25.17.9 - 23.17.9 Elektrische Eigenschaften [Seite 255]
25.17.10 - 23.17.10 Umweltauswirkungen [Seite 255]
25.17.11 - 23.17.11 Farbe [Seite 255]
25.17.12 - 23.17.12 Oberflächeneigenschaften [Seite 255]
25.17.13 - 23.17.13 Sonstige Eigenschaften [Seite 256]
25.17.14 - 23.17.14 Gesetzliche Anforderungen [Seite 256]
25.17.15 - 23.17.15 Recycling [Seite 256]
25.17.16 - 23.17.16 Kosten [Seite 256]
26 - Kapitel 24 Konstruktionsregeln für thermoplastische Formteile [Seite 257]
26.1 - 24.1 Regel 1: Kunststoffe sind keine Metalle [Seite 258]
26.2 - 24.2 Regel 2: Berücksichtigung der besonderen Eigenschaften von Kunststoffen [Seite 259]
26.2.1 - 24.2.1 Anisotropes Verhalten [Seite 260]
26.2.2 - 24.2.2 Temperaturabhängiges Verhalten [Seite 260]
26.2.3 - 24.2.3 Zeitabhängige Spannungs-Dehnungs-Kurve [Seite 261]
26.2.3.1 - 24.2.3.1 Kriechen [Seite 261]
26.2.3.2 - 24.2.3.2 Relaxation [Seite 261]
26.2.4 - 24.2.4 Geschwindigkeitsabhängige Eigenschaften [Seite 262]
26.2.5 - 24.2.5 Umweltabhängige Eigenschaften [Seite 263]
26.2.6 - 24.2.6 Einfache Bauteilauslegung [Seite 263]
26.2.7 - 24.2.7 Einfache Einfärbung [Seite 263]
26.2.8 - 24.2.8 Einfache Montage [Seite 264]
26.2.9 - 24.2.9 Recycling [Seite 264]
26.3 - 24.3 Regel 3: Konstruieren im Hinblick auf das zukünftige Recycling [Seite 265]
26.3.1 - 24.3.1 Zerlegung [Seite 265]
26.3.2 - 24.3.2 Wiederverwendete Materialien [Seite 267]
26.3.3 - 24.3.3 Kennzeichnung [Seite 267]
26.3.4 - 24.3.4 Reinigung [Seite 268]
26.4 - 24.4 Regel 4: Integration mehrerer Funktionen in einem Bauteil [Seite 268]
26.5 - 24.5 Regel 5: Einhaltung einer gleichmäßigen Wanddicke [Seite 270]
26.6 - 24.6 Regel 6: Vermeidung von scharfen Kanten [Seite 271]
26.7 - 24.7 Regel 7: Verwendung von Rippen zur Erhöhung der Steifigkeit [Seite 273]
26.7.1 - 24.7.1 Einschränkungen bei der Gestaltung von Rippen [Seite 273]
26.7.2 - 24.7.2 Materialsparende Konstruktion [Seite 274]
26.7.3 - 24.7.3 Vermeidung von Einfallstellen bei Rippen [Seite 274]
26.8 - 24.8 Regel 8: Sorgfältige Positionierung und Dimensionierung des Anschnitts [Seite 274]
26.8.1 - 24.8.1 Bindenähte [Seite 276]
26.9 - 24.9 Regel 9: Vermeiden von engen Toleranzen [Seite 277]
26.10 - 24.10 Regel 10: Auswahl eines geeigneten Montageverfahrens [Seite 278]
27 - Kapitel 25 Verbindungstechniken für Thermoplaste [Seite 279]
27.1 - 25.1 Verbindungstechniken, die die Demontage erleichtern [Seite 279]
27.2 - 25.2 Integrierte Schnappverbindungen [Seite 280]
27.3 - 25.3 Dauerhafte Verbindungstechniken [Seite 281]
27.4 - 25.4 Ultraschallschweißen [Seite 281]
27.5 - 25.5 Vibrationsschweißen [Seite 282]
27.6 - 25.6 Rotationsschweißen [Seite 283]
27.7 - 25.7 Heizelementschweißen [Seite 284]
27.8 - 25.8 Infrarotschweißen [Seite 285]
27.9 - 25.9 Laserschweißen [Seite 285]
27.10 - 25.10 Nieten [Seite 287]
27.11 - 25.11 Kleben [Seite 288]
28 - Kapitel 26 Der Spritzgießprozess [Seite 289]
28.1 - 26.1 Analyse des Spritzgießprozesses [Seite 289]
28.2 - 26.2 Kontaktangaben [Seite 291]
28.3 - 26.3 Informationsbereich [Seite 291]
28.4 - 26.4 Materialinformation [Seite 292]
28.5 - 26.5 Angaben zur Maschine [Seite 293]
28.6 - 26.6 Angaben zum Werkzeug [Seite 295]
28.7 - 26.7 Trocknung [Seite 297]
28.8 - 26.8 Angaben zur Verarbeitung [Seite 299]
28.9 - 26.9 Temperaturen [Seite 300]
28.10 - 26.10 Druck, Einspritzgeschwindigkeit und Schneckendrehzahl [Seite 305]
28.11 - 26.11 Nachdruck [Seite 306]
28.12 - 26.12 Einspritzphase [Seite 308]
28.13 - 26.13 Schneckendrehzahl [Seite 309]
28.14 - 26.14 Zeit- und Wegeinstellungen [Seite 311]
29 - Kapitel 27 Prozessparameter für das Spritzgießen [Seite 316]
30 - Kapitel 28 Problemlösung und Qualitätsmanagement [Seite 320]
30.1 - 28.1 Höhere Qualitätsansprüche [Seite 320]
30.2 - 28.2 Analytische Fehlerbehebung [Seite 320]
30.2.1 - 28.2.1 Definition des Problems [Seite 321]
30.2.2 - 28.2.2 Definition der Abweichung [Seite 321]
30.3 - 28.3 Eingrenzung eines Problems [Seite 322]
30.3.1 - 28.3.1 Einteilung von Problemen [Seite 323]
30.3.2 - 28.3.2 Problemanalyse [Seite 325]
30.3.3 - 28.3.3 Brainstorming [Seite 326]
30.3.4 - 28.3.4 Überprüfung der Ursachen [Seite 327]
30.3.5 - 28.3.5 Planung der zu ergreifenden Maßnahmen [Seite 327]
30.4 - 28.4 Statistische Versuchsplanung (Statistical Design of Experiments - DOE) [Seite 328]
30.4.1 - 28.4.1 Faktorielle Versuchsplanung [Seite 328]
30.5 - 28.5 Fehler- Möglichkeits- und Einflussanalyse - FMEA [Seite 331]
30.5.1 - 28.5.1 Allgemeine Konzepte der FMEA [Seite 333]
31 - Kapitel 29 Fehlersuche - Ursachen und Auswirkungen [Seite 335]
31.1 - 29.1 Probleme beim Spritzgießen [Seite 335]
31.2 - 29.2 Füllgrad [Seite 337]
31.2.1 - 29.2.1 Teilfüllungen - Das Formteil ist nicht vollständig gefüllt [Seite 337]
31.2.2 - 29.2.2 Gratbildung [Seite 338]
31.2.3 - 29.2.3 Einfallstellen [Seite 338]
31.2.4 - 29.2.4 Hohlräume oder Poren [Seite 339]
31.3 - 29.3 Oberflächenfehler [Seite 340]
31.3.1 - 29.3.1 Brandflecken [Seite 340]
31.3.1.1 - 29.3.1.1 Entfärbung, dunkle Schlieren oder Materialabbau [Seite 340]
31.3.1.2 - 29.3.1.2 Schwarze Stippen [Seite 340]
31.3.1.3 - 29.3.1.3 Spliss oder Silberschlieren (an manchen Stellen der Oberfläche) [Seite 341]
31.3.1.4 - 29.3.1.4 Diesel-Effekt - eingeschlossene Luft [Seite 342]
31.3.2 - 29.3.2 Spliss oder Silberschlieren (auf der gesamten Oberfläche) [Seite 343]
31.3.3 - 29.3.3 Farbschlieren - Schlechte Farbverteilung [Seite 343]
31.3.4 - 29.3.4 Farbschlieren - Ungünstige Pigmentorientierung [Seite 344]
31.3.5 - 29.3.5 Oberflächenglanz - Matte und glänzende Oberflächenabweichungen [Seite 344]
31.3.6 - 29.3.6 Oberflächenglanz - Corona-Effekt [Seite 345]
31.3.7 - 29.3.7 Spliss, Streifen und Blasen [Seite 345]
31.3.8 - 29.3.8 Glasfaserschlieren [Seite 346]
31.3.9 - 29.3.9 Bindenähte [Seite 346]
31.3.10 - 29.3.10 Freistrahlbildung [Seite 347]
31.3.11 - 29.3.11 Delaminierung [Seite 348]
31.3.12 - 29.3.12 Schallplattenrillen (Orangenschalenhauteffekt) [Seite 348]
31.3.13 - 29.3.13 Kalter Pfropfen [Seite 349]
31.3.14 - 29.3.14 Auswerfermarkierungen [Seite 349]
31.3.15 - 29.3.15 Ölflecken - braune oder schwarze Stippen [Seite 350]
31.3.16 - 29.3.16 Wasserflecken [Seite 350]
31.4 - 29.4 Geringe mechanische Festigkeit [Seite 351]
31.4.1 - 29.4.1 Blasen oder Hohlräume im Inneren des Formteils [Seite 351]
31.4.2 - 29.4.2 Risse [Seite 351]
31.4.3 - 29.4.3 Unaufgeschmolzenes Material [Seite 352]
31.4.4 - 29.4.4 Versprödung [Seite 353]
31.4.5 - 29.4.5 Rissbildung [Seite 353]
31.4.6 - 29.4.6 Probleme mit Mahlgut [Seite 354]
31.5 - 29.5 Probleme mit der Maßhaltigkeit [Seite 355]
31.5.1 - 29.5.1 Fehlerhafte Schwindung [Seite 355]
31.5.2 - 29.5.2 Unrealistische Toleranzen [Seite 356]
31.5.3 - 29.5.3 Verzug [Seite 357]
31.6 - 29.6 Produktionsprobleme [Seite 358]
31.6.1 - 29.6.1 Formteil haftet in der Kavität [Seite 358]
31.6.2 - 29.6.2 Formteil haftet auf dem Kern [Seite 358]
31.6.3 - 29.6.3 Formteil haftet an den Auswerferstiften [Seite 359]
31.6.4 - 29.6.4 Anguss haftet im Werkzeug [Seite 360]
31.6.5 - 29.6.5 Fadenbildung [Seite 361]
32 - Kapitel 30 Statistische Prozesskontrolle (SPC) [Seite 362]
32.1 - 30.1 Warum SPC? [Seite 362]
32.2 - 30.2 Begriffe der SPC [Seite 363]
32.2.1 - 30.2.1 Normalverteilung (Gauß-Verteilung) [Seite 363]
32.3 - 30.3 Standardabweichungen [Seite 363]
32.3.1 - 30.3.1 Einfache Standardabweichung [Seite 363]
32.3.2 - 30.3.2 Sechsfache Standardabweichung (Six Sigma) [Seite 364]
32.3.3 - 30.3.3 Regelgrenzen [Seite 364]
32.3.4 - 30.3.4 Zielwert [Seite 366]
32.3.5 - 30.3.5 Zielwert Zentrierung (Target Value Centering, TC) [Seite 367]
32.3.6 - 30.3.6 Maschinenfähigkeit (Cm) [Seite 368]
32.3.7 - 30.3.7 Maschinenfähigkeitsindex (CmK) [Seite 368]
32.3.8 - 30.3.8 Prozessfähigkeit (Cp) [Seite 369]
32.3.9 - 30.3.9 Prozessfähigkeitsindex (Cpk) [Seite 369]
32.3.10 - 30.3.10 Sechs wichtige Faktoren [Seite 370]
32.3.11 - 30.3.11 Maschinenfähigkeit [Seite 370]
32.3.12 - 30.3.12 Prozessfähigkeit [Seite 371]
32.4 - 30.4 Anwendung der SPC in der Praxis [Seite 371]
32.4.1 - 30.4.1 Software [Seite 371]
32.4.2 - 30.4.2 Prozessdatenüberwachung [Seite 372]
33 - Kapitel 31 Internetadressen [Seite 374]
34 - Index [Seite 376]
1 Polymere und Kunststoffe

Manchmal stellt sich die Frage: Was ist eigentlich der Unterschied zwischen dem Begriff Polymer und dem Begriff Kunststoff? Das Wort "Polymer" kommt aus dem Griechischen ? "Poly" bedeutet viele, und "Meros" bedeutet Teil. Der Begriff Polymer benennt also die Gruppe aller Stoffe, die aus vielen sich wiederholenden Grundbausteinen (Monomere) bestehen, Polymere sind organische Makromoleküle. Die Reaktion die ein Polymer bildet wird Polymerisation genannt.

Polymere die mit einem zusätzlichen Stoff (Additive) zu einem Werkstoff verarbeitet wurden bezeichnet man dann als Kunststoffe. Diese Zusatzstoffe geben dem Kunststoff die gewünschten Eigenschaften: z.?B. Farbigkeit, Verarbeitbarkeit, Dichte.

Kunststoffe werden in drei Gruppen eingeteilt: die Thermoplaste, die Duroplaste und die Elastomere.

(Nach: Saechtling Kunststoff Taschenbuch, 31. Auflage, Carl Hanser Verlag, 2013)

Bild 1.1 Polymere sind große Makromoleküle, in denen sich Monomermoleküle zu langen Ketten verbinden. In einer einzelnen Polymerkette können sich mehrere Tausend Monomermoleküle befinden.

Bild 1.2 Bernstein ist ein natürliches Polymer. Das Insekt in diesem Stein wurde vor mehr als 50 Millionen Jahren im Harz eines Nadelbaums eingefangen ? dies sollte bedacht werden, wenn die Zersetzung bestimmter Polymere in der Natur betrachtet wird.

Die meisten Polymere werden synthetisch hergestellt, aber es gibt auch natürliche Polymere wie Naturkautschuk und Bernstein, die von der Menschheit seit Tausenden von Jahren verwendet werden.

Auch Proteine, Nukleinsäuren und DNA gehören zu den natürlichen Polymeren. Cellulose, die Hauptkomponente in Holz und Papier, ist ebenfalls ein natürliches Polymer.

Mit anderen Worten, Kunststoff ist ein synthetisch hergestelltes Material aus Monomer-Molekülen, die sich zu langen Ketten verbinden. Wenn die Polymerkette nur aus einem Monomer zusammengesetzt ist, wird das Polymer als Homopolymer bezeichnet. Wenn es mehrere Arten von Monomeren in der Kette gibt, wird das Polymer Copolymer genannt.

Ein Beispiel für einen Kunststoff, der sowohl als Homopolymer als auch als Copolymer auftritt, ist Polyoxymethylen (POM). POM besteht hauptsächlich aus dem Monomer Formaldehyd. Die Bausteine (Atome) von Formaldehyd sind Kohlenstoff, Wasserstoff und Sauerstoff.

Die meisten Kunststoffmaterialien bestehen aus organischen Monomeren, aber in einigen Fällen können sie auch aus anorganischen Säuren bestehen. Ein Beispiel für ein anorganisches Polymer ist Silikonharz. Es besteht aus Polysiloxanen, wobei die Kette aus Silizium- und Sauerstoffatomen besteht.

Kohlenstoff und Wasserstoff sind die anderen dominierenden Elemente bei Kunststoffen. Zusätzlich zu den bereits erwähnten Elementen Kohlenstoff (C), Wasserstoff (H), Sauerstoff (O) und Silizium (Si) bestehen Kunststoffe typischerweise aus fünf weiteren Elementen: Stickstoff (N), Fluor (F), Phosphor (P), Schwefel (S) und Chlor (Cl).

Bild 1.3 Nach diesem Schema werden in der Regel die synthetischen Polymere in Kautschuk und Kunststoff unterteilt, mit den Untergruppen Duromere und Thermoplaste. Die Thermoplaste sind wiederum in amorphe und teilkristalline Kunststoffe unterteilt.

Bild 1.4 Naturkautschuk ist ein natürliches Polymer, das der Mensch seit Tausenden von Jahren verwendet. Im Jahre 1839 erfand der Amerikaner Charles Goodyear die Vulkanisation. Bei diesem Vernetzungsprozess wird der Naturkautschuk mit Schwefel vermischt, wobei sich die Molekülketten unter Hitze und Druck vernetzen. Dieser Prozess verbessert die Eigenschaften des Kautschuks erheblich.

Mit einem reinen Polymer wird äußerst selten gearbeitet. In der Regel werden verschiedene Additive (Modifikatoren) verwendet, um die Materialeigenschaften zu beeinflussen. Zu den üblichen Additiven gehören:

  • Oberflächengleitmittel (leichteres Auswerfen)

  • Wärmestabilisatoren (verbessertes Prozessfenster)

  • Farbpigmente

  • Verstärkungsstoffe wie Glas- oder Kohlenstofffasern (höhere Steifigkeit und Festigkeit)

  • Schlagzähmodifikatoren

  • UV-Modifikatoren (z.?B. zum Schutz vor UV-Licht)

  • Flammschutzmittel

  • Antistatika

  • Treibmittel (z.?B. EPS, geschäumtes Polystyrol)

1.1  Duroplaste

Bei Duroplasten treten ? wie bei Kautschuk ? Bindungen zwischen den Molekülketten auf. Dies wird als "Vernetzung" bezeichnet. Diese Querverbindungen sind so stark, dass sie bei Hitze nicht brechen ? daher schmilzt das Material nicht.

Bild 1.5 So genannte Zwei-Komponenten-Klebstoffe kommen häufig im Haushalt zum Einsatz. Dabei werden die beiden Komponenten miteinander gemischt, um eine chemische Vernetzungsreaktion auszulösen, bei der das Material aushärtet. Eine der Komponenten wird daher als "Härter" bezeichnet. In diesem Fall erfolgt die Reaktion bei Atmosphärendruck und wird als Niederdruckreaktion bezeichnet.

Bild 1.6 Polyurethane können als Duroplast oder als Thermoplast auftreten. Sie können auch hart oder weich sein, wie in den hier dargestellten Schaumblöcken.

Duroplaste treten in flüssiger und in fester Form auf, in einigen Fällen können sie mit Hochdruckverfahren verarbeitet werden. Zu den gebräuchlichen Duroplasten gehören:

  • Phenolharze (Anwendung als Griffe für Kochtöpfe)

  • Melaminharze (Anwendung in Kunststoff-Laminaten)

  • Epoxidharze (Anwendung in Zweikomponenten-Klebstoffen)

  • Ungesättigte Polyesterharze (Anwendung im Bootsbau)

  • Vinylester (Anwendung in der Automobilkarosserie)

  • Polyurethan (Anwendung als Schuhsohlen und Schaum)

Viele Duroplaste verfügen über hervorragende elektrische Eigenschaften und halten hohen Einsatztemperaturen stand. Sie erreichen eine hohe Steifigkeit und Festigkeit, wenn sie mit Glasfasern, Kohlenstofffasern oder Kevlar-Fasern verstärkt sind. Die hauptsächlichen Nachteile sind langsamere Verarbeitungsverfahren und Schwierigkeiten beim Recycling.

1.2  Thermoplaste

Thermoplastische Kunststoffe haben den Vorteil, dass sie schmelzen, wenn sie erhitzt werden. Sie sind einfach zu verarbeiten. Zu den zahlreichen Verarbeitungsverfahren gehören beispielsweise:

  • Spritzgießen (das häufigste Verarbeitungsverfahren für Thermoplaste)

  • Blasformmaschinen (für die Herstellung von Flaschen und Hohlkörpern)

  • Extrusion (für Rohre, Schläuche, Profile und Kabel)

  • Folienblasen (z.?B. für Kunststoffbeutel)

  • Rotationsformen (für große Hohlkörper wie Behälter, Bojen und Leitkegel)

  • Vakuumformen (für Verpackungen, Paneele und Dachboxen)

Bild 1.7 Viele Haushalte sortieren ihren Müll, so dass Flaschen, Taschen, Folien und andere Kunststoffprodukte recycelt werden können.

Bild 1.8 Ausrangierte thermoplastische Produkte können recycelt werden. Diese Schallschutzgitter von Polyplank AB sind dafür ein hervorragendes Beispiel. [Foto: Polyplank AB]

Thermoplaste können mehrfach wieder eingeschmolzen werden. Es ist daher wichtig, Kunststoffprodukte nach Gebrauch wiederzuverwerten. Standardkunststoffe können in der Regel bis zu sieben Mal recycelt werden, bevor die Eigenschaften zu schlecht werden. Im Falle von technischen Thermoplasten und Hochleistungskunststoffen wird in der Regel maximal 30?% Regenerat empfohlen, damit die mechanischen Eigenschaften der Neuware nicht wesentlich beeinflusst werden. Wenn Kunststoffrezyklate nicht für neue Produkte verwendet werden können, ist die energetische Verwertung durch Verbrennung oft eine geeignete Wahl. Es gibt allerdings noch eine andere Option, die als chemische Verwertung bezeichnet wird. Dieser Prozess hat sich aufgrund der hohen Kosten im Vergleich zu Neumaterial noch nicht durchgesetzt.

1.3  Amorphe und teilkristalline Kunststoffe

Wie in Bild 1.3 dargestellt, können Thermoplaste in Abhängigkeit von der Struktur in zwei Hauptgruppen eingeteilt werden: amorph oder teilkristallin. Glas ist ebenfalls ein weitverbreitetes amorphes Material und Metalle haben eine kristalline Struktur. Ein amorpher Kunststoff erweicht wie Glas, wenn die Temperatur erhöht wird. Daher kann er im Thermoformen umgeformt werden.

Amorphe Materialien haben keinen exakten Schmelzpunkt ? stattdessen wird die sogenannte Glasübergangstemperatur (Tg) verwendet, bei der die Molekülketten beginnen, sich zu bewegen. Teilkristalline Kunststoffe erweichen nicht in der gleichen Weise ? stattdessen gehen sie am Schmelzpunkt (Ts) vom Feststoff zur Flüssigkeit über.

Bild 1.9 Thermoplastisches Polyester (PET) kann in amorpher (Softdrink-Flaschen) oder teilkristalliner Form (Bügeleisen) eingesetzt werden.

Bild 1.10 Die amorphe Struktur ist völlig ungeordnet, während sich die Molekülketten in teilkristallinen Kunststoffen in geordneten Schichten (Lamellen) ausrichten.

In der Regel kommen teilkristalline Kunststoffe mit erhöhten Temperaturen besser zurecht als amorphe Kunststoffe. Außerdem verfügen sie über eine bessere Dauerfestigkeit und Chemikalienbeständigkeit. Sie sind auch...

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